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（全套设计打包）CA6140车床拨叉831002零件机械加工工艺及钻φ60mm孔夹具设计（喜欢就下吧）

自世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具含夹具刀具量具与辅具等在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。.夹具的发展史夹具在其发展的多年历史中，大致经历了三个阶段第阶段，夹具在工件加工制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床工件工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。.小结项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。零件的分析.零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的孔与操纵机构相连，二下方的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为体，加工时分开。.零件的工艺分析车床共有两处加工表面，其间有定位置要求。分述如下以孔为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及的圆柱两端面，其中主要加工表面为通孔。以孔为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及的两个端面。主要是的孔。铣的槽这组加工表面包括此槽的端面，的槽的底面，的槽两侧面。以.螺纹孔为中心的加工表面。这组加工表面包括.的螺纹孔，长的端面。主要加工表面为.螺纹孔。这两组加工表面之间有着定的位置要求，主要是孔端面与孔垂直度公差为。的槽与的孔垂直度公差为.。由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。工艺规程设计.确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两块形块支承这两个外圆作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。.制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序粗钻扩铰精铰孔工序二粗精铣孔下端面。工序三粗精铣孔上端面工序四粗精铣孔上端面工序五切断。工序六铣螺纹孔端面。工序七钻孔装配时钻铰锥孔。工序八攻.螺纹。工序九粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序十粗铣半精铣精铣的槽。工序十检查。上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有定要求。且看另个方案。工艺路线方案二工序粗精铣孔上端面。工序二粗精铣孔下端面。工序三钻扩铰精铰孔。工序四钻扩铰精铰孔。工序五粗精铣孔上端面工序六粗精铣孔下端面。工序七切断。工序八铣螺纹孔端面。工序九钻孔装配时钻铰锥孔。工序十攻.螺纹。工序十粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序十二粗半精铣精铣的槽。工序十三检查。上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。再看另方案。工艺路线方案三工序粗精铣孔上端面。工序二粗精铣孔下端面。工序三钻扩铰精铰孔。工序四钻扩铰精铰孔。工序五粗精铣孔上端面工序六粗精铣孔下端面。工序七铣螺纹孔端面。工序八钻孔装配时钻铰锥孔。工序九攻.螺纹。工序十粗铣半精铣精铣槽所在的端面。工序十粗半精铣精铣的槽。工序十二切断。工序十三检查。此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。工艺路线方案四工序以外圆为粗基准，粗铣孔下端面。工序二精铣孔上下端面。工序三以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔,孔的精度达到。工序四以孔为精基准，粗铣孔上下端面。工序五以孔为精基准，精铣孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过.。工序六以孔为精基准，钻镗铰孔，保证孔的精度达到。工序七以孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序八以孔为精基准，钻孔装配时钻铰锥孔。工序九以孔为精基准，钻个孔，攻.螺纹。工序十以孔为精基准，铣槽端面。工序十以孔为精基准，铣的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是.。工序十二两件铣断工序十三检查。虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序和工序二比起工艺路线方案二快了倍实际铣削只有两次，而且刀具不用调整。多次加工孔是精度要求所致。以上工艺过程见附图。.机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定“车床拨叉”，零件材料为，硬度，毛坯重量.，生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差，端面。