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（全日制本科毕设）组合式排插外观结构创新与注塑模具设计（全套图纸CAD哟）

组合式排插外观结构创新与注塑模具设计摘要浇口侧浇口点浇口潜伏浇口薄膜浇口爪式浇口侧隙浇口等。本次选用的是潜伏浇口，如图.所示，其主要特点是开模时自动断料，残余痕迹小。图.潜伏式浇口浇口位置对塑件制品的成型质量有重要影响，因此确定浇口形式之后选择其位置也是个重要的设计内容。浇口位置设计般遵循以下原则尽量缩短流动距离，流动距离越短，塑料熔体填充型腔的时间久越短，温度和压力损失也就越小，因此要尽量缩短流动距离。浇口应开在塑件的壁厚处，考虑到塑料熔体固化会收缩，而且壁厚处般是最晚固化的地方，浇口开在壁厚处可以补缩，保证塑件表面不会产生凹陷，使塑料熔体充满型腔。减少熔接痕迹提高熔接强度，塑料熔体填充型腔时，先由浇口进入型腔的塑料熔体般会分成两股或两股以上熔体料流，最后这些熔体料流会汇合在起，在汇合之处由于前端料流温度较低且存在气体，所以往往会产生熔接痕迹，其会降低塑件的强度，因此应尽量减少浇口，以减少熔接痕迹，保证塑件强度。进料口直径.式中为注塑机喷嘴口直径。球面凹坑半径式中为注塑机喷嘴球头半径。主流道长度根据定模座板厚度确定，在能够实现成型的条件下尽量短，以减少压力损失和塑料耗量。通常不能超过,本设计取。主流道大端与分流道相接处又过度圆角，以减小料流转向时的阻力，其圆角半径取。添加流道常用的分流道截面形式包括梯形圆形半圆以及型，其主要特点如表.所示，其横截面如图.。本次设计采用圆形分流道，其特点是圆形截面比表面积小，其位置需开设在分型面的上侧图.各流道横截面表.流道的种类及特点截面形状热量损失加工性能流动阻力最终效果矩形大易大差圆形小较难小好梯形较小易较小般形较小易小比较好由于圆形截面的效果最好，且热量损失小，考虑到对塑件要求较高，所以采用圆形的截面如图.分流道的直径计算经验公式如下式中各级分流道的直径流经该分流道的熔体重量流过熔体的分流道长度.推出.，考虑到分浇道的最小直径，所以取.图.浇注系统排气系统设计型腔和浇注系统中存在空气，而塑料熔体在成型过程中也会挥发形成气体，这些气体如果在浇注成型过程中无法顺利排出模具外而残留在型腔中，就会导致制件成品产生气泡熔接不良甚至填充不满等产品缺陷。通常排气系统有以下几种形式利用配合间隙排气这种排气方式适用于简单型腔的小型模具，其利用的零件配合间隙包括推杆活动镶件活动型芯以及型芯底部与模板的配合间隙在分型面上开设排气槽这种方式是注塑模排气是主要方式，对于薄壁制品或精密制品，排气槽的设计尤为重要，其能够直接影响塑件的成型质量，排气槽的位置般设在远离浇口的位置利用排气塞排气当型腔最后填充的部位不在分型面上时，同时该部位又没有可以用来排气的配合间隙，就需要设计专门的排气塞排气。之前设计分型面时已考虑过排气方式问题，从插座结构分析，本次设计的排气系统利用配合间隙排气。之前设计分型面时已考虑过排气方式问题，从插座结构分析，本次设计的排气系统利用配合间隙排气冷却系统设计为了提高冷却系统的工作效率，同时让模具的型腔表面温度均匀分布，般冷却系统设计应遵循以下原则在允许的条件下应尽量多布置冷却管道，但冷却管道要注意避开推杆和型芯杆等结构，同时要注意型腔厚度，太薄的地方不应设置冷却管道。冷却管道的布置合理，冷却管道分布尽量与型腔轮廓相对应，其与型腔表之间的距离尽量致。冷却管道的设计应有利于减少进水口和出水口之间的温差。普通模具进出水口温差不应超过。管道总长度要控制在以下，管道数量不要超过个。冷却管道应便于加工和清理，孔径般取。根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式圆周式多级式螺旋线式喷射式隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。该系统是直接影响注射成型产品质量和生产效率的重要因素。本模具用水来冷却，水是最常见的，由于水热传导系数大，且成本低。水冷却，即在型腔和型芯中开设水回路使水或冷凝水在其中循环，以带走热量并保持所需的温度。冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成型塑件所传导的热量，使模具成型表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内。而且要做到使冷却介质在回路系统内无滞流位的流动畅通。冷却水从入口进入，围绕型腔以实现冷却循环水的目的，最终热水从出口排出。冷却水的位置分布应保证塑件充分冷却和均衡的收缩，而不与其他系统组件和孔的干扰。冷却水取决于形状和不同厚度的成品的位置，原则上，冷却水应在塑料模