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（全日制本科毕设）磁带复位键的塑料模设计（全套图纸CAD哟）

磁带复位键的塑料模设计摘要合形式是多种多样的，常见的由以下几种嵌入式组合凹模对于小型的塑料制品采用多型腔塑料模具成型时，各单个凹模通常采用冷挤压电加工电铸或超塑性等方法制成，然而整体嵌入模板中，这种凹模，称为整体嵌入式组合凹模镶拼组合式凹模为了便于切削加工抛光研磨和热处理，整个凹模型腔可由几个部分镶拼而成。镶拼的方法如下当凹模型腔底部比较复杂或尺寸较大时，可把凹模做成通孔型的，再镶上底部。对于大型凹模，为了便于加工，有利于淬透减少热处理变形和节约模具钢，凹模侧壁也采用拼块结构。瓣合式凹模对于对于侧壁带凹的塑料制品成型凹模，为了便于塑料制品脱模，可将凹模做成两瓣组合式，成型时瓣合，脱模时瓣开。综上所述，组合式凹模的优点是，简化了复杂凹模的加工工艺，减少了热处理变形，有利于排气，便于模具的维修，节约贵重的模具钢。但为了保证组合式模具型腔精度和装配的牢固性，减少制品上留下镶拼痕迹，提高塑料制品的质量，对于拼块的尺寸形状和位置公差要求较高，组合结构必须牢靠，分型面位置应有利于防止成型时熔体挤入，拼块加工工艺性好，模塑时操作必须方便。可见，要真正发挥组合结构的优越性，对些方面要求是比较高的。由于所设计的塑料制品有低于分型面的成型部分，根据以上的叙述，该制品所用的凹模选用凹模底部采用镶拼组合式凹模的结构，即设计个凹模小型芯.如图中所示。图凸模的结构形式和固定支撑板凸模动模板定模板塑件小型芯定模座板凹模镶块.凸模的结构设计凸模即型芯是成型塑件内表面的成型零件，通常可以设计成整体式和组合式两种类型。本设计中凹模尺寸很大，如果设计成整体式，考虑到在动模板上加工出整体的凸模，那么加工的难度是很大的，而同样的由于材料的原因，当凹模受到磨损后，必须更换整个的凸模，而模板都是采用价格比较贵重的模具钢，不符合经济性原则。而如果设计成组合式凸模，即分别加工出四个同样尺寸的凸模，然后固定在动模板上就可以解决上述问题，同时凸模的形状，尺寸致性好，更换方便。因此本设计采用组合式凸模。凸模的结构形式和固定如图所示。.型腔侧壁壁厚及底板厚度的计算模具型腔侧壁在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过薄，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生扰曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚和底板厚度。模具型腔壁厚的计算，应以最大压力为准。理论分析和生产实践证明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，设计型腔壁厚应以满足刚度条件为准而对于小尺寸的模具型腔，强度不足是主要矛盾，设计型腔壁厚应满足强度条件为准。以强度计算所需要的壁厚和以刚度计算所需要的壁厚相等时型腔内尺寸，即为强度计算和刚度计算的分界值。在分界值不知道的情况下，应分别按强度条件和刚度条件计算出壁厚，取其中较大值作为模具型腔的壁厚。由于型腔的形状结构形式是多种多样的，同时在成型过程中模具受力状态也很复杂，些参数难以确定，因此传统的计算方法对型腔壁厚作精确的力学计算几乎是不可能的。只能从实用观点出发，对具体情况做具体分析，建立近近似的力学模型，确定较为接近实际的计算参数，采用工程上常用的近似计算方法，以满足设计上的需要。采用现代计算机分析软件可对型腔进行精确分析和计算。对于不规则的行腔，可简化为规则型腔进行近似计算。鉴于本设计的模具属于中小型模具，且所设计的型腔为组合式的，故设计时型腔壁厚应满足强度条件为准组合式矩形型腔的底板厚度整体式矩形凹模侧壁厚度当当由于，所以，.成型零件工作尺寸的计算凹模径向尺寸的计算设凹模的名义尺寸为是最小尺寸，塑件的名义尺寸为是最大尺寸，考虑塑件的收缩率和凹模的磨损量，并以凹模磨损量道最大值的半计算，则标注制造公差后得式中，“”前的系数可随制品的精度和尺寸变化，般在之间，制品偏差大则取小值，偏差小则取大值凹模型腔高度尺寸仿照凹模径向尺寸计算公式，可得型芯径向尺寸的计算设塑件内型腔尺寸为,公差为正值“”，制造公差为负值“”，经过与上面凹模径向尺寸相类似的推导，可得到型芯的径向尺寸为型芯高度尺寸的计算设制品孔深为，其公差为正值“”，制造公差为负值“”，同理可推导出型芯之间或成型孔之间间距的计算制品的名义尺寸与模具的名义尺寸均为平均尺寸，故有本设计的塑料制品的精度等级为，材料为，收缩率为查阅模塑件尺寸公差表未注公差的尺寸允许偏差为尺寸塑件的平均收缩率为已知塑件的径向尺寸为，已知塑件的高度尺寸为可以得出凹模高度尺寸同样方法求得型芯的高度尺寸为第八章侧向分型与抽芯机构的设计.侧向分型与抽芯机构的分类当注射成型侧壁带有孔凹穴凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模，带动侧向成型零件作侧向移动抽拔与复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。对于成型侧向凸台的情况包括垂直分型的瓣合模，常称为侧向分型，对于成型侧孔或侧凹的情况，往往成为侧向抽芯。但是，在般的设计中，侧向分型与侧向抽芯常常混为谈，不加分辨，统称为侧向分型抽芯，甚至只称侧向抽芯。根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构般可分为机动液压液动或气动以及手动等三大类。.机动侧向分型与抽芯机构开模时，依靠注射机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动的零件抽出。机动侧向分型抽芯操作方便生产效率高便于自动化等优点，但是结构复杂。机动侧抽芯结构形式主要有斜道柱侧抽芯弯销侧抽芯斜滑块侧抽芯齿轮齿条侧抽芯以及弹簧侧抽芯等。.液压或气动侧向分型与抽芯机构在模具上专门配备油箱或者汽缸，通过活塞的往复运动侧抽芯，这类机构的特点是抽拔力大抽芯距离长动作灵活且不受开模过程的限制。常常在大型的注射机是使用，但是造价很高。手动侧向分型与抽芯机构结构简单生产效率低下劳动强度大抽心力有定的限制。本设计中采用机动侧向分型与抽芯机构中的斜导柱侧向抽芯机构。斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成型快，使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。这类侧向分型抽芯机构的特点是结构紧凑动作安全可靠加工制造方便，是设计和制造注射模抽芯时最常用的机构，但它的抽芯力和抽芯距受到模具结构的限制，般使用于抽芯力不大及抽芯距小于的场合。.抽拔力和抽芯距的计算抽拔力是指塑件处于脱模状态，需要从与开模方才向有交角的方位抽出型芯所克服的阻力。抽芯距是指将侧型芯从成型位置推至不妨碍塑件推出的位置所需要的距离。般的抽芯距等于塑件的侧孔深度或者凸台的高度另加的安全距离。，即抽，本设计中需要侧抽芯的部分是成型塑件中截面为矩形的长方体，长度为，本设计中的抽芯距为抽