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（全日制本科毕设）电火花线切割加工试验及参数优化分析（全套图纸CAD哟）

电火花线切割加工试验及参数优化分析摘要冲间隔的减小使切割电流和平均电流密度增大,导致表面变粗。但脉冲间隔不能太小,放电产物来不及排除,放电间隙来不及充分消电离,使加工不稳定,易造成烧伤工件,影响表面粗糙度和精度。般脉冲间隔在范围内基本能适应各种加工条件。开路电压峰值过高,使加工电流增大,加工间隙变大,影响表面粗糙度,般开路电压峰值在范围内,也有的用到左右。工作液质量差。工作液的粘度密度导电性能冷却性能和氧化稳定性能不合适,造成切割质量差。对于加工表面粗糙度和加工精度要求比较高的工件,工作液浓度可适当大些,般在,这可使加工表面洁白均匀对于加工速度要求高或大厚度工件,浓度可适当小些,这样加工比较稳定,且不易断丝对材料为的工件,工作液要用蒸馏水配制,浓度稍小些,这样可减轻工件表面的黑白交叉条纹,提高加工表面质量。另外,切割加工时供液量定要充足,尤其在加工厚件时,要使工作液包住电极丝,这样才能使工作液顺利进入加工区,以防断丝,达到稳定的加工效果。还有,导丝轮磨损工件材质差也会影响切割表面粗糙度。目前提高切割表面粗糙度的主要方法是采用多次切割法。.电参数的影响.脉冲宽度通常加大时加工速度提高而表面粗糙度变差。般，在分组脉冲及光整加工时，可小至.以下。如图.所示图.脉冲宽度与切割速度的关系.脉冲间隔减小时平均电流增大，切割速度加快，但不能过小，以免引起电弧和断丝。取取，在刚切人或大厚度加工时，应取较大的值。如图.所示图.脉冲间隔与切割速度的关系开路电压该值会引起放电峰值电流和放电加工间隙的改变。提高，加工间隙增大，排肩变易,提高了切割速度和加工稳定性，但易造成电极丝振动，通常的提高还会使丝损加大。放电峰值电流ε这是决定单脉冲能量的主要因素之。ε增大时，切割速度提高，表面粗糙度变差,极丝损耗比加大甚至断丝。般ε小于人，平均电流小于。低速走丝线切割加，因脉宽很窄，电极丝又较粗且使用次，故ε常大于甚至达。.合理选择电参数.要求切割速度高时当脉冲电源的空载电压高短路电流大脉冲宽度大时，则切割速度高。但是切割速度和表面粗糙度的要求是互相矛盾的两个工艺指标，所以，必须在满足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度。切割速度还受到间隙消电离的限制，也就是说，脉冲间隔也要适宜。.要求表面粗糙度好时若切割的工件厚度在以内，则选用分组波的脉冲电源为好。它与同样能量的矩形波脉冲电源相比，在相同的切割速度条件下，可以获得较好的表面粗糙度。无论是矩形波还是分组波，其单个脉冲能量小，则值小，亦即脉冲宽度小脉冲间隔适当峰值电压低峰值电流小时，表面粗糙度较好。不同进给速度时线切割的影响如下进给速度过高过跟踪，这时工件蚀除的线速度低于进给速度，加工表面发焦呈褐色，工件的上下端面均有过烧现象进给速度过低欠跟踪，这时工件蚀除的线速度大于进给速度加工表面亦发焦呈淡褐色，工件的上下端面也有过烧现象进给速度稍低欠佳跟踪，这时工件蚀除的线速度略高于进给速度，加工表面较粗较白，两端面有黑白交错相间的条纹进给速度适宜正常跟踪，这时工件蚀除的速度与进给速度相当，加工表面细而亮，丝纹均匀，因此在这种情况下，能得到表面粗糙度好精度高的加工效果。.电火花线切割制作电极工具头电火花线切割技术加工微凸起工具电极微细电火花线切割加工技术个重要应用就是制备电加工用的微细工具电极。基础设备图.电火花线切割机使用低速如图走丝精密电火花线切割机。机床由床身立柱坐标工作台轴升降系统坐标轴走丝系统夹具工作液系统和电器控制系统组成。电火花线切割加工工具电极选用表.所示的微细线切割加工电参数进行加工。表.微细线切割加工电参数线切割丝.镀锌铜丝放电电流冲液压力.闲置脉冲百分电极丝张力.加工速度.等宽槽不等度槽端面工具头加工结果如图.所示。等宽槽不等宽槽图.等宽与不等宽槽工具电极经体视测量显微镜测量，工具头尺寸为等宽端面槽宽.，槽轴向长度.不等宽端面槽宽为.，槽轴向长度.。图.所示加工阵列正方形微凸起，先在个方向进行“方波轨迹”微细线切割加工，切割的微凸起宽度.，深度.，间距.，个方向加工完毕，将工件旋转，再次进行“方波轨迹”线切割，完成阵列正方形微凸起的加工。加工结果如图.所示。微细精切割方波轨迹正方形微凸起工具图.阵列正方形微凸起工具电极制作微细精切割方波及斜波轨迹菱形微凸起工具图.阵列菱形微凸