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（答辩稿）基于PDX的打印机支架级进模的设计及凸模的加工仿真设计（CAD图纸+DOC论文）

基于的打印机支架级进模的设计及凸模的加工仿真设计摘要冲压条料的定位精度，设置送料步距的误差检测装置。冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。对有相对位置精度要求的多孔，应考虑同步冲出。因模具强度的限制不能同步冲出时，应有措施保证它们的相对位置精度。复杂的型孔可分解为若干简单形孔分步冲出。成形方向的选择向上或向下要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。若成形方向与冲压方向不同，可采用斜滑块杠杆和摆块等机构来转换成形方向。为提高凹模镶块，卸料板和固定板的强度，保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。对弯曲和拉深成形件，每工位的变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。这样既有利于质量的保证，又有利于模具的调试修整。对精度要求较高的成形件，应设置整形工位。为避免形弯曲件变形区材料的拉伸，应考虑先弯曲度，再弯成。在级进拉深排样中，可应用拉深前切口，切槽等技术，以便材料的流动。当局部有压筋时，般应安排在冲孔前，防止由于压筋造成孔的变形。突包时，若突包的中央有孔，为有利于材料的流动，可先冲小孔，压突后再冲到要求的孔径。当级进成形工位数不是很多，工件的精度要求较高时，可采用“复位”技术，即在成形工位前，先将工件毛坯沿其规定的轮廓进行冲切，但不与带料分离，当凸模切入材料的后，模具中的复位机构将作用反向力使被切工件压回条料内，再送到后续加工工位进行成形。对工件排样分析根据上述原则,如果先弯工件的ⅠⅡⅢ处,然后弯处,根据零件图可看出,先弯Ⅰ或ⅡⅢ处后,处无法弯曲,只有两处次弯曲成形才不会引起干涉,而两处次弯曲成形时,该处材料严重受拉,对前面的弯曲尺寸又会有影响.及相关尺寸很难保证。为保证工件质量,综合考虑后认为,应先成形处,其次成形处,再成形Ⅰ处,最后成形ⅡⅢ处。先成形处,当材料往下折.后,材料继续往前送进严重受阻推料装置不可能抬那么高,为解决此问题,在成形处为也可大于的同时,处进行预成形与水平面夹角,也可以更小点,这样材料尾部抬高很多,条料又能够顺利送进,同时也解决了处整形时凹模的强度问题若仅处先成形,则凹模侧边厚小于.。根据工件变形情况,从理论上应在全部成形完后再冲裁废料,分离工件,但腰形孔的废料尺寸比较大,冲裁力较大,故凹模强度不可忽视。.排样设计零件展开的分析零件展开后弯曲尺寸件长如图.。为标注在外侧的弯曲件尺寸为弯曲时纤维伸长的修正系数在此取.条料宽度单件的零件长搭边值，取.件与件之间距离，取.图.零件展开图通过综合分析,决定采用出二,两件对排的排样方案,排样图如图.所示,步距.,料宽,其中第工位完成冲孔导正及所需外形部分的轮廓冲裁,第工位主要完成工件成形,第工位切除废料,两工件分离,最后由条料送进时把工件向前推动而自由滑落。这种排样方式达到了非对称弯曲件成对弯曲的目的,改善了模具受力情况,提高了产品质量及材料利用率。图.排样图冲裁力的计算冲裁力在本次设计中零件为对排故要注意公式中的为材料的抗剪强度的取为材料厚度为冲裁周长第工位中冲导正孔.第二工位中冲个小孔.第二工位中冲个.小孔.第三工位中粗切余料.第四工位中弯曲.第五工位中弯曲.第六工位中余料切断.弯曲力的计算弯曲力最大自由弯曲力材料抗拉强度的取安全系数，般取.弯曲件宽度。为弯曲半径，在此.第四工位.第五工位.。总冲压力基于的打印机支架级进模的设计及凸模的加工仿真设计摘要基于打印机,支架,级进模,设计,加工,仿真,毕业设计,全套,图纸目录绪论零件的分析.零件介绍.零件工艺性分析.冲压工艺方案的确定.级进模冲裁工位的设计要点.多工位级进模弯曲工位的设计要点.多工位级进模拉伸成形工位的设计要点级进模具排样设计.排样设计概述.排样设计模具设计.模具结构.抬料机构及其行程确定.冲压设备的选择.冲压设备的选用.模具强度的校核仿真加工设计小结参考文献致谢附录基于的打印机支架级进模的设计及凸模的加工仿真摘要冲压模具是现在所有金属模具中使用最广的模具，能够成型复杂的高精度的塑料制品。本课题是利用中的软件对打印机支架进行模具设计并分析加工工艺，并利用对凸模进行加工仿真。冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究冲压成形过程应力应变分析板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。通过合理的设计，本模具满足生产与应用的要求。关键词冲压模具加工工艺分析程，还可完成焊接装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达微米，进距精度微米，总寿命达亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量精度制造周期和成本方面与国外相比还存在定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术信息技术自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透交叉融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工电火花铣削加工慢走丝切割加工精密磨削及抛光技术数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量主轴转速般为到,加工精度般可达微米，最好的表面粗糙度微米，而且与传统切削加工相比具有温升低切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料加工电火花铣削加工又称电火花创成加工是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工像数控铣样，因此不再需要制造昂贵的成形电极，模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置可靠的抗振保护能力严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸电弧涂喷消失模熔模等技术可快速制造各种成形模。冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度高寿命高效率的冲模需要高精度高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位单功能低速压力机朝着多工位多功能高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，分钟可冲几百片，并能自动叠成定转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达公称压力为的高速压力机的滑块行程次数已达