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（答辩稿）垫片落料冲孔复合模设计（CAD图纸+DOC论文）

垫片落料冲孔复合模设计摘要力的计算冲模过程中，材料由于弹性变形和摩擦使带孔部分的板料紧箍在凸模上，而冲落部分的板料紧卡在凹模洞口内。为了继续下步的冲裁工作，必须将箍在凸模上的板料卸下，将卡在凹模洞口的板料推出，从凸模上卸下紧箍着的板料叫卸料，所需的力叫卸料力顺着冲裁方向将卡在凹模洞口内的板料推出叫推件，所需的力叫推件力有时需要将卡在凹模洞口内的板料逆着冲裁方向顶出，这就叫顶件，顶件所需的力叫顶件力。影响卸料力推件力和顶件力的因素有很多，主要有材料的机械性能材料厚度模具间隙零件的形状和尺寸以及润滑条件等。要准确计算这些力是很难的，生产中常用以下经验公式进行计算推件力顶件力卸料力式中同时卡在凹模洞口内的零件数冲裁力推件力顶件力和卸料力系数，其值见下表表推件力系数顶件力系数和卸料力系数料厚钢铝铝合金紫铜黄铜注卸料力系数在冲多孔和轮廓复杂冲裁件时取上限。查表可有,.，.总冲压力总冲压力是各种冲压工艺的总和，由于本模具采用弹性卸料装置，则在冲裁高强度材料或厚度大周边长的工件时，所需冲裁力如果超过现有压力机吨位，就必须采取降低冲裁力。般采用如下几种方法材料加热红肿。材料加热后抗剪强度可以大大降低，从而降低冲裁力。但材料加热后产生氧化皮，故此法般只适用于厚板或工件表面质量及精度要求不高的零件。在多凸模冲模中，将凸模作阶梯形布置，即将凸模刃口制成不同高度，使各凸模冲裁力的最大值不同时出现，这样就能降低总的冲裁力。用斜刃口模具冲裁。用普通的平刃口模具冲裁时，其整个刃口平面都同时压入材料中，故在冲裁大型或厚板工件时，冲裁力往往很大，若将凸模刃口平面做成与其轴线倾斜个角度，冲裁时刃口就不是全部同时切入，而是逐步冲切材料，这就等于减少了剪切断面积，因而能降低冲裁力。斜刃冲模虽然降低了冲裁力，但增加了模具制造和修磨的困难，刃口也容易磨损，故般情况下尽量不用，只用于大型工件冲裁及厚板冲裁。压力中心的计算冲裁力合力的作用点称为冲模压力中心。为保证冲模正确平衡地工作，冲模压力中心必须通过模柄轴线而和压力机滑块的中心线相重合，以免滑块受偏心载荷，从而减少冲模和压力机导轨的不正常磨损，提高模具寿命，避免冲压事故。冲模压力中心的计算，是采用空间平行力系合力作用线的求解方法，即根据“合力对轴之力矩等于各分力对同轴力矩之和”的力学原理求得。对于任何形状，不论单个图形敞开或封闭的轮廓或多个图形如多凸模复合模和级进模冲裁，其计算方法相同。首先将组成图形的轮廓线划分为若干基本线段，分别计算其冲裁力对于多凸模，分别计算各凸模图形的冲裁力，这些即为分力，由各分力之和算出合力。然后，任意选定直角坐标系,确定各线段或各图形的重心坐标，按上述定理列式，即可求出压力中心的坐标。由于线段的长度或图形的轮廓周长与冲裁力成正比，所以可以用线段的长度或图形轮廓的周长代替，这时压力中心坐标公式如下由此可算得所以压力中心为,.压力机的选择冲压工作是在冲压设备上进行的，目前应用较多的有曲柄压力机摩擦压力机和液压机。曲柄压力机可用于各类冲模，其中偏心机床尤其适用于导柱导套不脱开的模具如导板模，摩擦压力机和液压机主要用于校正模压铸模等，同时也适用于挤压模。这里简单介绍下生产中最普遍适用的压力机。曲柄压力机包括各种结构的偏心冲床和曲柄冲床，其基本工作机构都是曲柄连杆机构。偏心冲床也称开式曲柄压力机，启动后，电动机通过小齿轮和大齿轮及离合器将动力传给偏心轴，偏心轴在轴承中作回转运动。连杆把偏心轴的回转运动转变为滑块的直线运动，滑块在床身的导轨作上下往复运动。模具的上模固定于滑块上，模具的下模固定在工作台上。为了控制滑块的运动和位置设有离合器和制动器。离合器的作用是电动机在飞轮不停的运转下，使曲柄机构开动或停止。工作时，主要踩下脚踏开关，离合器啮合，偏心轴转动，即可带动滑块作上下往复运动，进行冲压。制动器的动作与离合器的动作密切配合，在离合器脱开后，制动器同时将曲柄连杆机构停止在定的位置上。床身是所有运动部分的支承体，并将压力机的全部机构联接成个整体。曲柄压力机的主要技术参数曲柄压力机的主要技术参数是反映台压力机工作能力所能加工零件的尺寸范围以及有关生产率的指标，分述如下。公称压力曲柄压力机的公称压力，是指曲柄旋转到下死点前特定角度此角度称为公称压力角，约为度时，滑块所能容许的承受的最大作用力。它是反映压力机工作能力的重要指标，生产中不容许冲压力大于公称压力。滑块行程滑块行程是指滑块从上死点到下死点所走的距离，它为曲柄半径的两倍。闭合高度闭合高度又称装模高度，是指滑块在下死点位置时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。当闭合高度调节装置将滑块调整到最上位置时，闭合高度达到最大值，称为最大闭合高度当闭合高度调节装置将滑块调整到最下位置时，闭合高度达到最小值，称为最小闭合高度。垫片落料冲孔复合模设计摘要垫片,冲孔,复合,设计,毕业设计,全套,图纸冲压的概念特点及应用.冲压的基本工序及模具.冲压技术的现状及发展方向冲压成形理论及冲压工艺方面冲模是实现冲压生产的基本条件冲压设备和冲压生产自动化方面冲压标准化及专业化生产方面.设计要求冲裁工艺设计.冲裁件的工艺分析材料特性分析冲裁件的结构工艺性分析.冲压工艺方案的确定排样设计及材料利用率计算.排样方案的确定.搭边的选取.送料步距条料宽度及导料销与条料间距计算.材料利用率的计算冲裁工艺计算.冲裁力和压力中心的计算冲裁力的计算卸料力推料力和顶件力的计算压力中心的计算压力机的选择曲柄压力机的主要技术参数曲柄压力机的选用.凸凹模刃口尺寸的计算落料刃口尺寸的计算冲孔刃口尺寸计算模具主要零部件结构和设计.卸料装置橡胶的选用.出件装置.定位零件.凹模的设计.凸凹模的设计.凸模的设计.模架模板导向零件.联接与固定零件模柄凸模固定板与垫板螺纹紧固件圆柱销确定装配基准总结致谢参考文献绪论.冲压的概念特点及应用冲压是利用安装在冲压设备主要是压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件俗称冲压或冲压件的种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料金属或非金属批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到个冲件。冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“模样”的特征。冲压可加工出尺寸范围较大形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。冲压般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具般具有专用性，有时个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压地在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车农机仪器仪表电子航空航天家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则以上，多则以上。不少过去用锻造铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量降低生产成本快速进行产品更新换代等都是难以实现的。.冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类分离工序是指使坯料沿定的轮廓线分离而获得定形状尺寸和断面质量的冲压俗称冲裁件的工序成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁弯曲拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单工序集中在副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合级进和复合级进三种组合方式。复合冲压在压力机的次工作行程中，在模具的同工位上同时完成两种或两种以上不同单工序的种组合方法式。级进冲压在压力机上的次工作行程中，按照定的顺序在同模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单工序的种组合方式。复合级进在副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模弯曲模拉深模和成形模等按工序的组合方式可分为单工序模复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件即凸模凹模的作用下坯料便产生分离