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（答辩稿）后盖注塑工艺及模具设计（CAD图纸+DOC论文）

后盖注塑工艺及模具设计摘要程由注塑机连杆机构的最大行程决定,与模具厚度无关。由于采用单分型面注塑模,其开模行程可按下式校核式中推出距离脱模距离包括浇注系统在内的塑件高度注塑机最大开模行程.模具与注射机安装模具部分相关尺寸的校核为了保证模具能顺利安装在注射机上，需对其相关尺寸加以校核。.喷嘴尺寸注射机喷嘴为球面，其球面半径于相应的模具主流道始端凹下球面半径相适应，本设计也满足详见浇注系统设计。.定位圈尺寸根据模具和注射机配合的要求，模具安装在注射机上必须使模具的中心线与料筒喷嘴的中心线重合。因此，定位圈的中心线要和喷嘴的中心线重合，本设计也能满足要求详见浇注系统设计。.模具厚度本模具闭合高度.，注射机允许的闭合高度为，.，显然，满足要求。.注射机参数的较核由于选用注射机，其装模高度在之间而本模具的总高度是.，在装模的范围之内。塑件在分型面上的投影面积为合.，而注射机的最大注射面积是，也在合格的范围内。所以在前面的初选用注射机是符合本模具的要求的。第章型腔的数目决定及分布注射模具的典型结构有单分型注射模双分型注射模斜导柱侧向分型与抽芯注射模斜滑块侧向抽芯注射模带有活动镶件的注射模定模带有推出装置的注射模等等。跟据塑件的结构特征和使用要求，本模具采用双分型面结构，其中个分形面是为了使浇注系统的冷凝料自动脱落下来，而另外个分型面则是用于脱模了。由于本塑件侧壁有个与开模方向不致的凹槽，所以必须首先将成型这部分的型芯脱离出件，才能将整个塑件从模具中脱出。这种型芯通常称为侧型芯，并加工成可动形式。这里考虑开模时侧向抽芯与分型与塑件的推出同步，故可采用斜滑块外侧抽芯机构。这里采用斜导柱在定模上，滑块在动模上的注塑模结构。斜滑块使用压条安装在动模凹槽内，可以沿凹槽滑动。斜导柱固定在定模上。斜导柱与滑块上的斜孔般采用或的配合，在开模时，滑块随着动模沿斜导柱向外侧运动，脱离出件。为了保证制品的精度考虑到只靠导柱对斜滑块进行定位，怕强度不够，影响制品的尺寸精度应为斜滑块设计定位装置。这里采用限位块的形式，将它与斜滑块之间为斜面配合。把限位块与定模做成整体式，这样在注塑是对滑块起到定位作用，从而保证了制品的尺寸精度。本塑料制件为塑料后盖，生产的批量较大，为了提高生产效率，但又要保证产品的致性，故不宜采用模多腔的形式。故采用模腔的结构形式。第章分型面的选择.分型面的设计分型面是决定模具结构形式的重要应素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切的关系，并且直接影响到塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注塑模具设计中的个关键。选择分型面时般应尊循以下几项基本原则.分型面应选在塑件外形最大轮廓处.确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模.保证塑件的精度要求.满足塑件外观质量的要求.便于模具的加工与制造.对成型面积的影响.排气的效果的考虑.对侧向抽芯的影响。根据分型面选择的原则，通过综合分析比较，确定以下的两个方案单分型面和双分型面。方案双分型面选用双分型面形式的优点模具进料均匀平稳。选用双分型面形式的缺点增加模具的结构复杂性，增加模具的厚度，而且在制品的外表面易留下点浇口的痕迹。不符合模具的加工经济性。方案二选用单分型面结构的示意图如下选用单分型面的优点使模具的结构简单化，减小模具的厚度，也节省了模具材料，且在脱模后塑料制件的外表面无浇口的痕迹。进料的距离也大大的缩短了。从以上的两个方案进行比较，采用方案二单分型面比采用方案双分型面更符合要求，方案二符合了模具的加工经济性，因此，本模具宜采用双分型面的形式。图.第章成型零件的工作形式计算及结构形式成型零件决定塑件的几何行状和尺寸。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑料间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高强度刚度及较好的耐磨性能。模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括凹模型芯镶块凸模和成型杆等。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型后盖注塑工艺及模具设计摘要注塑,工艺,模具设计,毕业设计,全套,图纸第章绪论.塑料成型在工业生产中的重要性塑料及塑料工业的发展塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，简称高聚物。塑料其余成分包括增塑剂稳定剂增强剂固化剂填料及其它配合剂。塑料制件在工业中应用日趋普遍，这是由于它的系列特殊的优点决定的。塑料密度小质量轻。塑料比强度高绝缘性能好，介电损耗低，是电子工业不可缺少的原材料塑料的化学稳定性高，对酸碱和许多化学药品都有很好的耐腐蚀能力塑料还有很好的减摩耐磨及减震隔音性能也较好。因此，塑料跻身于金属纤维材料和硅酸盐三大传统材料之列，在国民经济中，塑料制件已成为各行各业不可缺少的重要材料之。塑料工业的发展阶段大致分为下及个阶段.初创阶段年代以前，科学家研制分醛硝酸纤维和聚酰胺等热塑料，他们的工业化特征是采用间歇法小批量生产。.发展阶段年代，低密度聚乙烯聚氯乙烯等塑料的工业化生产，奠定了塑料工业的基础，为其进步发展开辟了道路。.飞跃阶段年代中期到年代末，塑料的产量和数量不断增加，成型技术更趋于完善。.稳定增长阶段年代以来，通过共聚交联共混复合增强填充和发泡等方法来改进塑料性能，提高产品质量，扩大应用领域，生产技术更趋合理。塑料工业向着自动化连续化产品系列化，以及不拓宽功能性和塑料的新领域发展。我国塑料工业发展较晚。年代末，由于万吨级聚氯乙稀装置的投产和年代中期引进石油化工装置的建成投产，使塑料工业有了两次的跃进，于此同时，塑料成型加工机械和工艺方法也得到了迅速的发展，各种加工工艺都已经齐全。塑料由于其不断的被开发和应用，加之成型工艺的不断发展成熟于完善，极大地促进了成型模具的开发于制造。随着工工业塑料制件和日用塑料制件的品种和需求的日益增加，而且产品的更新换代周期也越来越短，对塑料和产量和质量提出了越来越高的要求。塑料成型在工业生产中的重要作用模具是工业生产中重要的工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的种类型。模具设计水平的高低加工设备的好坏制造力量的强弱模具质量的好坏，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基础”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的劳动力”。近年来，我国各行业对模具的发展都非常重视。年，国务院颁布了“当前产业政策要点的决定”，在重点支持改造的产业产品中，把模具制造列为机械技术改造序列的第位，它确定了模具工业在国民经济中的重要地位，也提出了振兴模具工业的主要任务。塑料成型技术的发展趋势副好的塑料模具与模具的设计模具材料及模具制造有很大的关系。塑料成型技术发展趋势可以简单地归纳为下几个方面.模具的标准化为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要，目前我国标准化程度只达到。注射模具零部件模具技术条件和标准模架等有下个标准当前的任务是重点研究开发热流道标准元件和模具温控标准装置精密标准模架精密导向件系列标准模板及模具标准件的先进技术和等向标准化模块等。.加强理论研究.塑料制件的精密化微型化和超大型化.新材料新技术新工艺的研制开发和应用各种新材料的研制和应用，模具加工技术的革新，技术的应用都是模具设计制造的发展趋势。开发平台及其发展趋势技术从诞生至今已有三十多年的历史，历经二维绘图线框模型自由曲面模型实体造型特征造型等重要发展阶段，其间还伴随着参数化变量化尺寸驱动等技术的融入。通过三十多年的努力，技术在基础理论方面日趋成熟，同时推出了许多商品化系统，诸如，等。“美酒愈陈愈香”，但软件技术则不同，停止就意味着被淘汰，系统的开发正伴随着计算机软硬件技术的高速发展向着更高更深层次方向发展。系统的开发主要可分为三种方式完全自主版权的开发，切需从底层做起基于个通用系统的二次开发，如基于软件的二次开发基于软件平台的开发，此类开发界于前两种方式之间，较二次开发可以更深入核心层，具有开发周期短见效快系统稳定性好和功能强等特点，当然平台的价格也很昂贵.当今比较流行的平台很多，主要有.