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（答辩稿）9GB1.4型悬挂割草机箱体加工工艺及数控编程设计（CAD图纸+DOC论文）

.型悬挂割草机箱体加工工艺及数控编程设计摘要安排在回火处理之后或精加工之后或者工艺过程的最后。表面处理为了表面防腐或表面装饰，有时需要对表面进行涂镀或发蓝等处理。涂镀是指在金属非金属集体上沉积层所需的金属或合金的过程。发蓝处理时种钢铁的氰化处理，是指钢件放入定温度的碱性溶液中，使零件表面生成致密而牢固的氧化膜的过程，依处理条件的不同，该氧化膜呈现亮蓝色直至亮黑色，所以又称为煮黑处理。这种表面处理通常安排在工艺过程的最后。辅助工序的安排辅助工序包括工件的检验去毛刺清洗去磁和防锈等。辅助工序也是机械加工的必要工序，安排不当或遗漏，会给后续工序和装配带来困难，影响产品质量甚至机器的使用性能。例如，未去毛刺的零件装配到产品中会影响配精度或及工人安全，机器运行段时间后，毛刺变成碎屑混入润滑油中，将影响机器的使用寿命用磁力夹紧过的零件如果不安排去磁，则可能将细微切屑带如产品中，也必然会严重影响机器的使用寿命，甚至还有可能造成不必要的事故。因此，必须十分重视辅助工序的安排。检验时最主要的辅助工序，它对产品质量有重要的作用。检验工序应安排在粗加工阶段结束后转换车间的前后，特别是进入热处理工序的前后重要工序之前或加工工时较长的工序前后特种性能检验，如磁力探伤密封性检验等之前全部加工工序结束之后。二工序的集中与分散拟订工艺路线时，选定了各表面的加工工序和划分加工阶段之后，就可以将同阶段中的各加工表面组合成若干工序。确定工序数目或工序内容的多少有两种不同的原则，它和设备类型的选择密切相关。集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。工序集中又可分为采用技术措施集中的机械集中，如采用多刀多刃多轴或数控机床加工等采用人为组织措施集中的组织集中，如普通车床的顺序加工。工序分散则是将工件的加工分散在较多的工序内完成。每道工序的加工内容很少，有时甚至每道工序只有个工步。工序集中与工序分散的特点采用高效的专用设备和工艺装备，生产率高减少了装夹次数，易于保证各表面间的相互位置精度，还能缩短辅助时间工序数目少，机床数量操作工人数目和生产面积都可减少，节省人力物力，还可以简化生产计划和组织工作工序集中通常需要采用专用设备和工艺装备，使用投资大，装备和工艺装备的调整维修较为困难，生产设备工作量大，转换新产品较麻烦。分散的特点设备和工艺装备简单调整方便工人便于掌握，容易适应产品的变换可以采用最合理的切削用量，减少基本时间对操作工人的技术水平要求较低设备和工艺装备数量多操作工人多生产占地面积大。工序集中与分散各有特点，应根据生产类型零件的结构和技术要求现有的生产条件等综合分析后选用。如批量小时，为简化生产计划，多将工序适当集中，使各通用机床完成更多表面的加工，以减少工序数目而批量较大时可采用多刀多轴等高效机床将工序集中。由于工序集中的优点较多，现代生产的发展多趋向于工序集中。工序集中与分散的选择工序集中与分散各有利弊，如何选择，应根据企业的生产规模产品的生产类型现有的生产条件零件的结构特点和技术要求各工序的生产节拍，进行综合分析后选定。本零件为大批大量生产所以可采用较复杂的机械集中对于结构简单的产品，可采用工序分散的原则，批量生产应尽可能采用高效机床，使工序适当集中。对于重型零件，为了减少装卸运输工作量，工序应适当集中而对于刚性较差且精度高的精密工件，则工序应适当分散。随着科学技术的进步，先进制造技术的发展，目前的发展趋势是倾向于工序集中。制定工艺路线应遵循加工工艺原则，即“先面后孔”和“粗精分开”的原则，对于本零件主要是孔和平面的加工。在生产纲领以确定大批量生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，在合理选择设备粗精分开的原则下，消除由粗加工造成的内应力切削力夹紧力等阴虚对加工精度造成的不利影响。除此之外，还应考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。三拟定工艺路线拟定工艺路线制定工艺路线应遵循加工工艺原则，即“先面后孔”和“粗精分开”的原则，对于本零件主要是孔和面的加工。在生产纲领以确定大批量生产的条件下，可以考虑采用万能型机床，配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，再合理选择设备，粗精分开的原则下，消除由粗加工造成的内应力切削力夹紧力等因素对加工精度造成的不利影响。除此之外，还应考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效工序Ⅲ刨左端面和右端面只需平整，不要求精度工序Ⅳ横向粗铣孔工序Ⅴ横向半精铣孔工序Ⅵ横向精铣孔工序Ⅶ横向粗精铣孔工序Ⅷ纵向粗铣.和弹簧糟工序Ⅸ纵向半精铣孔工序Ⅹ纵向精铣孔工序Ⅺ钻扩铰底面各孔工序Ⅻ钻正端面孔工序ⅩⅢ钻底面孔工序ⅩⅣ钻上端面孔工序ⅩⅤ钻后端面孔工序ⅩⅥ钻左端面.孔工序ⅩⅧ机器攻螺纹去毛刺倒角工序ⅤⅦ检验方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效工序Ⅲ刨箱体端面.只要求平整做定位基准工序Ⅳ以端面为基准粗镗箱体横向孔及倒角工序Ⅴ半精镗时以端面为基准工序Ⅵ精镗以端面为基准工序Ⅶ半精镗以端面为基准工序Ⅷ以端面为基准粗镗，半精镗箱体纵向通孔工序Ⅸ以端面为基准半精镗箱体纵向下通孔工序Ⅹ以箱体下通孔为基准钻孔及孔工序Ⅺ半精镗孔至工序Ⅻ以孔为基准钻孔工序ⅩⅢ用钻模板以孔中心线为基准，钻通孔及孔孔深工序ⅩⅣ以箱体孔中心线为基准分别钻上下端面孔孔深工序ⅩⅤ用钻模板钻箱体面和孔工序ⅩⅥ分别攻的螺纹孔工序ⅩⅧ油漆工序ⅤⅦ检查第七节确定工艺路线工艺方案的比较与分析以上的两种工艺方案的特点在于方案是根据铸造件的孔的中心线为基准来进行加工，而且选用的机床都是普通机床。方案二是根据在刨床上包后的端面为基准进行加工，并且选用的都是专用组合机床。方案二选择的基准和机床大大的减少了加工的工件的误差度和加工的时间方便快捷。但是工部有些分散应该尽量集中些，而且工序Ⅹ加工孔时用镗刀不合适，孔的尺寸太小。所以应该用钻扩铰来加工。所以，最后的工艺路线确定如下工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效工序Ⅲ刨左端面和右端面只需平整，不要求精度工序Ⅳ横向粗铣孔工序Ⅴ横向半精铣孔工序Ⅵ横向精铣孔工序Ⅶ横向粗精铣孔工序Ⅷ纵向粗铣.和弹簧糟工序Ⅸ纵向半精铣