车床支架机械加工工艺及夹具设计摘要削余量计算出。每道工序中切去金属的厚度就是该道工序的加工余量。加工余量的确定可由机械加工余量手册中查出，其选用原则为.应有充分的加工余量，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精度.决定加工余量时应考虑到零件的热处理时引起的变形，否则可能产生废品.决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形.决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小，零件越大，则加工余量也越大，因为零件的尺寸增大后，由切削力，内应力等引起的变形的可能性也增加.在考虑上述各项后，尽量采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用。加工余量应包括.上工序的表面粗糙度.上工序的表面破坏层.上工序的尺寸公差.需要单独考虑的误差.本工序的安装误差ε实际生产中的加工余量，很少采用计算法，而大多是由工厂经验估计和查阅般的机械加工手册决定，而本工艺规程加工余量的制定则参照机械加工余量手册而定。在本工艺规程中，铸件采用机器造型，木模，精度等级选级，查表表得毛坯件侧面顶面的加工余量为，而底面有高的个台阶面，考虑铸造方便，故其底面余量取大些，使其表面为平面，底面加工余量为孔均为钻出。绘制零件毛坯综合图零件毛坯综合图详细见图纸。.定位基准的选择.粗基准的选择保证工件加工表面相对于不加工表面具有定位置精度的原则被加工零件上如有不加工表面应选不加工表面作粗基准，这样可以保证不加工表面对于加工表面具有较为精确的相对位置关系。合理分配加工余量的原则从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。便于装夹的原则为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整光洁不允许有锻造飞边锻造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支撑面积。粗基准不得重复使用的原则在同尺寸方向上粗基准只允许使用次。.精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。统基准原则应尽可能选择用同组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。互为基准原则当工件上两个加工表面之间位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。自为基准原则些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准。.工艺方案的确定根据工件材料性质和具体尺寸精度粗糙度的要求，设计了两种工艺路线来达到加工目的方案工序Ⅰ粗铣半精铣面粗铣半精铣精铣面粗铣半精铣精铣面工序Ⅱ以面为精基准，粗铣半精铣面粗铣半精铣面工序Ⅲ钻扩铰孔工序Ⅳ钻扩铰孔工序Ⅴ钻孔，锪孔工序Ⅵ清除毛刺方案二工序Ⅰ以互为基准原则，粗铣半精铣面粗铣半精铣面工序Ⅱ以面为主要基准，粗铣半精铣面粗铣半精铣精铣面粗铣半精铣精铣面工序Ⅲ以面为主要基准，钻孔，锪孔工序Ⅳ以面为主要基准，钻扩铰孔工序Ⅴ以面为主要基准，钻扩铰孔工序Ⅵ清除毛刺方案选择在工艺路线拟定中根据机加工工序的安排原则先基准后其它原则先粗后精原则先面后孔原则先主后次原则综合考虑，选择方案二更好。.工艺路线的拟定在拟定工艺路线时，必须同时确定各工序所采用的机床，刀具，辅助设备及工艺装备，切削用量的选择和生产节拍的符合设计。机床和工装的选择应尽量做到合理，经济，使之与被加工零件的生产类型，加工精度和零件的形状尺寸相适应。机床的选择见金属机械加工工艺人员手册机床的加工规格范围应与零件的外部形状，尺寸相适应。机床的精度应与工序要求的加工精度相适应机床的生产率应与被加工零件的生产类型相适应。大批量生产尽量选用生产率高的专用机床，组合机床或自动机床。机床的选择应与现有条件相适应。做到尽量发挥现有设备的作用，并尽量做到设备负荷平衡。按照加工过程中每道工序的有效功率，选择工序Ⅰ工序Ⅱ的加工机床为型立式升降台铣床。工序Ⅲ工序Ⅳ工序Ⅴ的加工机床为立式钻床。二刀具的选择金属机械加工工艺人员手册刀具的选择也包括刀具的类型，构造和材料的选择，主要应根据加工方法工序应达到的加工精度粗糙度工件的材料形状生产率和经济性等因素加以考虑，原则上尽量采用标准刀具，必要时采用各种高生产率的专用刀具。本工艺中铣削的工序都采用类硬质合金刀具。类硬质合金刀具的韧性较好，但切削韧性材料时耐磨性和耐热性较差。所以，目前类硬质合金适用于加工铸铁青铜等脆性材料。常用牌号有

（图纸） 车床支架——A3.dwg

（其他） 车床支架机械加工工艺及夹具设计.doc

（图纸） 工序卡.dwg

（图纸） 夹具体——A1.dwg

（图纸） 毛坯图——A3.dwg

（图纸） 装配图——A1.dwg