机械加工工艺规程制订的原则与步骤。机械加工工艺规程的制定原则是优质高产低成本，即在保证产品质量的前提下尽可能的提高劳动生产率和降低成本。零件的数控加工工艺分析是编制数控程序中最重要而又极其复杂的环节，也是数控加工工艺方案设计的核心工作，必须在数控加工方案制定前完成。全面合理的数控加工工艺分析是提高数控编程质量的重要保障。工艺分析的主要内容包括分析零件的作用及零件图上的技术要求。分析零件主要加工表面的尺寸形状及位置精度表面粗糙度以及设计的基准等。分析零件的材质热处理及机械加工的工艺性。关键词机械加工工艺规程变速齿轮拨叉毛坯选择确定毛坯的类型制造方法和尺寸及其公差二确定毛坯的技术要求三绘制毛坯图二基准的选择三拟定机械加工工艺路线确定各表面的加工方法二拟定加工工艺路线四确定机械加工余量工序尺寸及公差五选择机床及工艺装备选择机床二选择刀具三选择夹具四选择量具六确定切削用量七填写工艺文件八结论九致谢十参考文献设计任务东风型拖拉机ⅠⅡ档变速齿轮拨叉零件图见图毛坯选择确定毛坯的类型制造方法和尺寸及其公差因零件材料为铸钢，拨叉的轮廓尺寸不大，且有较多不需要切削加工表面，所以毛坯选用金属模砂型机器铸造零件成型。选择已通过零件最高线且平行于拨叉脚对称面的平面作为分型面。拨叉属于特形零件，且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序较多，故零件毛坯选为精铸件。铸件尺寸公差等级为，加工余量等级按拨叉头端面留单边余量为，∮孔不铸出，拨叉脚两端面留为的单边余量，拨叉脚内侧面留单边余量为，操纵槽留单边余量为。二确定毛坯的技术要求铸件不应有裂纹，砂眼和局部缩松气孔及夹渣等缺陷。铸件表面应清除毛刺结瘤和粘砂等。正火处理硬度为，以消除内应力，改善切削加工性能。为注圆角为。起模斜度为。三绘制毛坯图在加工表面上加上机械加工余量，绘制毛坯图，并标注尺寸和技术要求，如图所示。淬火两端两端面二基准的选择首先加工出∮孔及其端面，为后续工序作为基准。根据粗精基准选择原则，确定各加工表面的基准如表所示。表加工表面的基准序号加工部位基准选择∮孔及其端面拨叉头的外形轮廓及端面粗基准拨叉脚两端面粗基准∮孔及其端面拨叉脚两端面精基准∮孔及拨叉脚端面拨叉脚内侧面∮孔拨叉脚端面及拨叉脚外侧面操纵槽，∮孔及其端面拨叉脚内侧面∮孔∮孔操纵槽拨叉脚内侧面粗基准的选择原则粗基准影响位置精度各加工表面的余量大小。重点考虑如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸位置符准般不得重复使用的原则在同尺寸方向上粗基准通常只允许使用次这是因为粗基准般都很粗糙，重复使用同粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基般不得重复使用。精基准的选择重点考虑如何较少误差，提高定位精度。但根据轴类的加工工艺及应用，轴合零件图要求。合理分配加工余量的原则应保证各加工表面都有足够的加工余量如平面加工以轴为基准以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀表面质量高如床身加工，先加工床腿再加工导轨面在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。由于在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼气孔相对较少，因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。保证零件加工表面相对于不加工表面具有定位置精度的原则般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。故依据对加工表面的具体要求，可采用如下方案粗铣平面平台调质半精铣精铣粗铰孔精铰孔粗磨表面精磨表面。精基准的选择选择基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。由零件的工艺分析可以知道，此零件的设计基准是平面和和两孔中心的连线，根据基准重合原则，应选设计基准为精基准，即以平面和两孔为精基准。由于多数工序的定位基准都是面两孔，也符合基准同原则。三拟定机械加工工艺路线确定各表面的加工方法各加工表面的加工精度和表面粗糙度的具体加工方法的分析如下拨叉端头面为未注公差尺寸公差等级按，表面粗糙度为﹝﹞，需进行粗车。∮孔表面粗糙度为，公差等级﹝﹞，∮孔可采用钻扩铰。∮孔口倒角，表面粗糙度为，粗车即可。拨叉脚两端面表面粗糙度为，公差等级，粗铣可达到要求。拨叉脚局部淬火，铣后需进行磨削。操纵槽宽度，等级公差为，表面粗糙度为﹝﹞，可粗铣。∮孔，表面粗糙度为，只需钻削。拨叉脚内侧面，宽度尺寸为，表面粗糙度为，查粗铣即可。二拟定加工路线工序号内容设备车拨叉头端面钻扩铰∮孔，孔口倒角回轮式转塔车床孔口倒角校正拨叉脚钻床校正工具粗铣拨叉脚两端面铣床铣拨叉脚内侧面铣床铣操纵槽铣床钻∮孔钻床去毛刺拨叉脚局部淬火校正拨叉脚校正工具磨拨叉脚两端面磨床清洗检验四确定机械加工余量工序尺寸及公差加工余量可采用查表修正法确定。加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸用工艺尺寸链解算。拨叉零件第道工序各工步无基准转换，其余各表面加工均用统基准且基准重合，故只需查得加工余量，确定工序尺寸。并保证拨叉脚局部淬火淬深。各加工表面的加工余量工序尺寸及公差，如表所示工序号工序内容单边余量工序尺寸表面粗糙度车拨叉头端面钻∮孔∮扩∮孔∮铰∮孔∮，孔口倒角粗铣拨叉脚两端面，铣拨叉脚内侧面，铣操纵槽，钻∮孔，磨拨叉脚两端面，五选择机床及工艺装备对于高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料切削刀具切削用量是三大要素。这些条件决定着加工时间刀具寿命和加工质量。经济的有效的加工方式，要求必须合理地选择切削条件。编程人员在确定每道工序的切削用量时，应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择。也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。在选择切削用量时要充分保证刀具能加工完个零件，或保证刀具耐用度不低于个工作班，最少不低于半个工作班的工作时间。背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等于工序的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对于表面粗糙度和精度要求较高的零件，要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工余量可比通用机床加工的余量小些。编程人员在确定切削用量时，要根据被加工工件材料硬度切削状态背吃刀量进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。选择机床工序因加工零件尺寸不大，该工序又包括五个工步，为减少装卸到时间，选回轮式转塔车床。工序孔口倒角。因零件形状不规则尺寸较小，采用采用立式钻床上加工。工序零件大批生产，故选卧式铣床。工序由于孔的直径较小，可采用专用夹具在立式钻床上加工。工序磨拨叉脚两端面。为减少工件裝夹次数，选用卧轴距台平面磨床。二选择刀具该零件无特性表面，成批生产，般采用通用或标准刀具。车床上粗车拨叉头端面端面车刀，钻扩铰∮孔及孔口倒角钻∮孔均可选用标准刀具∮标准麻花钻∮扩孔钻∮机用铰刀锥柄锪钻和∮直柄麻花钻。钻孔铰刀粗铰孔钻孔铰刀精铰孔圆盘铣刀粗铣刀圆柱铣刀精铣刀球刀三选用夹具该零件加工中工序采用三爪自定心卡盘，其余工序需用夹具。如台式虎钳。四选用量具选择车拨叉头端面钻扩铰∮孔量具。由于精度要求高，加工时每个工件都需要进行测量，故选用极限量规，孔量具选用锥柄圆柱塞规。选择拨叉脚两端面内侧面铣操纵槽量具拨叉脚端面距离尺寸公差，拨叉脚两内侧面距离槽宽为，均可选用分度值为，测量范围的游标卡尺。根据生产类型和满足被加工零件的技术要求，且结合工厂现有的生产条件，各工序所选用的机床设备和工艺装备如表所示。表机床设备和工艺装备选择工序号工序内容机床设备和工艺装备车拨叉头端面钻∮孔扩∮孔铰∮孔孔口倒角回轮式转塔车床，端面车刀，游标卡尺∮标准麻花钻，∕游标卡尺∮扩孔钻∮机用铰刀，∮孔用塞规倒角车刀孔口倒角校正拨叉脚钻床，湖钻钳工台，校正工具粗铣拨叉脚两端面卧式铣床，专用夹具，三面刃铣刀，∕游标卡尺铣拨叉脚内侧面卧式铣床，专用夹具，三面刃铣刀，∕游标卡尺铣操纵槽卧式铣床，专用夹具，三面刃铣刀，∕游标卡尺钻∮孔钻床，专用夹具，∮直柄麻花钻，∕游标卡尺校正拨叉脚钳工台，校正工具，∕游标卡尺磨拨叉脚两端面磨床，专用夹具，白刚玉砂轮，∕游标卡尺六确定切削用量车拨叉头端面确定背吃刀量端面总加工余量为，次走到加工，确定进给量确定切削速度修正系数，道具寿命，确定机床主轴转速二钻∮孔至∮确定进给量确定切削速度确定机床主轴转速三扩∮孔至∮方法同上背吃刀量进给量机床主轴转速切削速度四铰∮孔背吃刀量进给量机床主轴转速切削速度五孔口倒角取七填写工艺文件按确定的工艺过程和工艺参数填写机械加工工艺过程卡，如表描图描校机械院校机械加工工艺过程卡片产品型号型零件图号产品名称东风型拖拉机零件名称ⅡⅢ挡拨叉共页第页材料牌号毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数件每台件数件备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件毛坯铸造热工热处理正火车车拨叉头端面，保证尺寸金工车夹具，端面车刀，游标卡尺钻∮孔至∮麻花钻∮扩∮孔至∮扩孔钻∮铰∮孔至图样要求铰刀∮，孔用赛规孔口倒角倒角刀钳校正拨叉脚，保证两端面余量均匀，∮另端孔口倒角金工校正工具，卡尺，锥面锪钻铣粗铣拨叉脚两端面，厚，金工铣夹具，三面刃铣刀，游标卡尺铣铣拨叉脚内侧面，保证，金工铣夹具，三面刃铣刀，游标卡尺铣铣操纵槽至图样