主流道设计主流道的作用主流道设计要点成型零件的设计成型零件的结构设计凹模的结构凸模结构成型零件工作尺寸的的计算影响工作尺寸的因素凹凸模工作尺寸的计算模架的确定和标准件的选用合模导向机构的设计导向机构的总体设计导柱设计导套设计限位拉杆的设计侧抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构类型的确定抽芯结构尺寸计算抽拔距抽拔力斜导柱弯曲力计算斜导柱截面尺寸确定斜导柱长度斜导柱与滑块斜孔的配合滑块设计楔紧块的设计排气系统的设计排溢设计引气设计排气系统几种方式该套模具的排气方式温度调节系统设计加热系统冷却系统典型零件的制造工艺加工工艺工序数控编程注射模具选材模具工作过程参考文献绪论此次的设计任务即大口杯盖注射模具设计，零件模型摆在面前，如何才能以最快的速度设计出模具来，并降低成本，首先应考虑技术如何才能在设计中发挥其主要优势，因此，我使用了强大的模具设计软件，从最初的零件建模到最后的模具各部分零件的装配，都完全依靠的各个模块，因此设计的关键就是设计软件在注射模设计中的应用问题，并且由于该零件的尺寸及复杂程度，使得分模与型腔及型芯的设计工作变的尤为关键，为圆满完成这次设计任务，我对该软件的几个常用模块，特别是零件曲面工程图及模具模块进行了比较深入的学习，相信能借助，使设计工作达到事半功倍的效果。根据当前注射模具的发展要求，设计工作应广泛运用技术，提高模具精度延长模具寿命降低模具制造成本，提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。为达到这设计目标，此次设计完成了以下工作由产品的建模，借助设计软件创建型腔活块以及其他零件，并自动生成所需要的零件工程图使用草图和厚度检测，评估零件直接参照产品三维模型，创建分模曲面及滑块，再生成模具型腔组件动模定模还利用的分析功能，进行拔模检测，仿真模具开模顺序，计算填充容积型腔曲面面积等，其中型腔组件的实体模型与产品模型相关联对于模架的设计，利用模座专家即来完成，从标准模架选择到产品输出，全部采用化设计，可大大缩短模具设计周期。我在大口杯盖模具设计过程中，从零件建模到型腔型芯的设计模架设计，直至最后的模具开模动作模拟都充分发挥了设计软件的各个模块和插件的优势，基本做到了无图纸化设计，这样不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计时间，以确保我在较短的时间内完成设计。此外，对于杯盖的提手，我采用了回转式型腔次性获得所需要结构，并且能顺利脱模，避免多用套模具或者改变产品结构设计。在设计过程中，本人遇到了不少的困难，但通过查阅相关资料虚心请教以及和同学相互讨论，尤其是指导老师的悉心指导，都把困难克服了。相信本设计能符合设计要求，顺利完成毕业设计任务。由于本人知识水平不高，设计中肯定还会有不完善的地方，恳请老师们批评指正。摘要本论文详细介绍了大水杯盖的注射模设计过程。包括了塑件结构的分析和材料的选择拟定模具结构形式注塑机型号的选择浇注系统的形式和浇口的设计成型零件的设计模架的确定和标准件的选用合模导向机构的确定脱模推出机构的确定侧向抽芯机构的设计排气系统的设计。零件材料的选择及其性能塑件材料选择如图，该塑件是日用品容器大水杯盖塑件壁薄属薄壁塑件，生产批量很大。要求其化学稳定性好，熔点高，故选用，玻纤增强，成型工艺性很好，可以注射成型。性能分析化学和物理特性图大水杯盖是种半结晶性材料。它比要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的温度高于以上时非常脆，因此许多商业的材料是加入乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的材料有较低的热扭曲温度低透明度低光泽度低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。的强度随着乙烯含量的增加而增大。的维卡软化温度为。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维金属添加剂或热塑橡胶的方法对进行改性。的流动率范围在。低的材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，的收缩率相当高，般为。并且收缩率的方向均匀性比等材料要好得多。加入的玻璃添加剂可以使收缩率降到。均聚物型和共聚物型的材料都具有优良的抗吸湿性抗酸碱腐蚀性抗溶解性。然而，它对芳香烃如苯溶剂氯化烃四氯化碳溶剂等没有抵抗力。也不象那样在高温下仍具有抗氧化性。注塑工艺条件干燥处理如果储存适当则不需要干燥处理熔化温度，注意不要超过模具温度，建议使用。结晶程度主要由模具温度决定注射压力可大到。注射速度通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小，如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑流道和浇口对于冷流道，典型的流道直径范围是。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是，但也可以使用小到的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的半最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。材料完全可以使用热流道系统。的成型条件表成型条件项目数值注射成型机类型螺杆式密度计算收缩率温度预热和干燥料筒温度时间后段中段前段成型温度模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期注射机的选择制品的几何属性塑件的壁厚制品的壁厚对其质量有很大的影响，壁厚过小难以满足使用强度和刚度的要求，对于大型复杂难以充满型腔制品的内部易产生气泡，外部易产生凹陷等缺陷，同时还会增加生产成本。本设计的制品壁厚为，属于中型塑件壁厚。塑件的圆角塑件制品设计圆角，能使其成型时的流动性能好，成型顺利进行。因为当制品带有尖角时，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时发生破裂。本设计的制品均采用圆角半径为脱模斜度制品冷却后会紧紧包在凸模上，为了便于脱模，防止制品表面在脱模时划伤，擦毛等在制品设计时应考虑其表面具有合理的脱模度。本设计采用的脱模度为。制品的表面质量制品的表面质量包括表面粗糙度和外观质量等，制品的外观要求越高，表面粗糙度值应越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤云纹等缺陷来保证外，主要取决于模具型腔表面的粗糙度。般模具表面的粗糙度要比制品的要求低级。精度要求采用。如图，由于该塑件的特殊形状和尺寸，这里拟采用回转式型腔次成型脱模，所以采用模腔的模具结构较为合理。图塑件三视图分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状。型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。分型面的选择应注意以下几点不影响塑件外观，尤其是对外观有明确要求的制品有利于保证塑件的精度要求有利于模具加工，特别是型腔的加工有利于浇注系统排气系统冷却系统的设计便于制件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模边分型面应有利于侧向抽心分型面应取塑件尺寸最大处拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件的中间部位。本塑件分型面位置如图所示。注射机的选用注射机的两种类型的优缺点图分型面采用卧式注射机的优点是注射部分和锁模部分在同水平线上，工作位置低，操作方便，稳定性好，顶出后塑注射机的额定塑化量成型周期，取注射机压力的校核。而，注射压力校核合格。式中取取壁厚易流动锁模力的校核型，而锁模力校核合格。其它安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。浇注系统设计浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部位。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之就是浇注系统的设计。浇注系统设计原则结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失缩短充模时间浇口尺寸位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动避免产生湍流涡流喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和整修熔接痕部位与浇口尺寸数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位形态，以及对制品质量的影响尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度精度和表面粗糙度，其中浇口应有以上的精度要求设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。由于该模具是模腔，中心浇口，所以浇注系统主要计算主流道。主流道设计主流道的作用主流道也叫进料口，它是连接注射机料筒喷嘴和注射模具的桥梁，也是熔融的塑料进入模具型腔时最先经过的地方。主流道的大小和塑料进入型腔的速度及充模时间长短有着密切关系。若主流道太大，其主流道塑料体积增大，回收冷料多，冷却时间增长，使包藏的空气增多，如果排气不良，易在塑料制品内造成气泡或组织松散等缺陷，影响塑料制品质量，同时也易造成进料时形成旋涡及冷却不足，主流道外脱模困难若主流道太小，则塑料在流动过程中的冷却面积相应增加，热量损失增大，粘度提高，流动性降低，注射压力增大，易造成塑料制品成形困难。主流道部分在成型过程中，其小端入口与注射机喷嘴及定温度压力的塑料熔要冷热交替地反复接触，属易损件，对材料的要求较高因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式俗称浇口套，以便有效地选用钢材单独进行加工和热处理。般采用碳素工具钢等，热处理要求淬火。在般情况下，主流道不直接开设在定模板上，而是制造成单独的浇口套，镶定在模板上。小型注射模具，批量生产不大，或者主流道方向与锁模方向垂直的模具，般不用浇口套，而直接开设在定模板上。浇口套是注射机喷嘴在注射模具上的座垫，在注射时它承受很大的注射机喷嘴端部的压力同时由于浇口套末端通过流道浇口与型腔相连接，所以也承受模具型腔压力