工作流程了解箱体结构的设计方法学习软件的基本功能，并能对任意常见零件的三视图，建造其三维模型掌握箱体零件加工工艺过程，仔细分析变速箱箱体的工艺过程比较传统加工与数控加工过程的工艺，并在传统加工的工艺基础上完成数控加工，其数控加工过程如图所示输出程序二〇四年七月八日星期二图表创建另建模型加工工艺性分析设置加工参数设置加工参数生成刀具路径检验刀具路径生成数控程序不符合要求加工仿真符合要求设置几何参数设置刀具参数设置进给参数设置刀具路径设置进刀驱动机床二〇四年七月八日星期二传统箱体工艺特点的分析零件的作用箱体类零件是各种机器的基础零件，它将机器和零件内部的轴套齿轮等有关零件连接起来成整体，并且使之保持正确的相对位置，以传递扭矩和改变转速来完成规定的运动，以便他们能正确协调统的工作。因此，箱体的加工质量将直接影响整台机器的使用性能精度和寿命。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，并且必须保证各轴之间的中心距和平行度，保证变速箱部位与发动机相对位置的正确安装。因此其加工质量尤为重要，不但间接影响变速箱的运动精度和装配精度，而且还会影响其工作精度使用性能和寿命。而变速箱主要是实现变速已达到其要求。零件工艺分析箱体类零件的加工特点，零件的精度要求较高尤其是主要孔的尺寸精度，位置精度，加工部位多，加工工序多，工艺路线长等特点。变速箱箱体是个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。二〇四年七月八日星期二前后，左右各表面均有个支撑孔，因此将其分为两类加工，其结果如下顶面为主要表面的加工面，顶面的铣削加工，粗糙度两个精度为的定位销孔，个螺孔。以为支撑孔的加工面，主要加工面有，内孔面，其粗糙度要求和端面，其粗糙度要求为以及其端面上的螺孔，个的螺孔，个的螺孔，个的螺纹孔，个的孔以及左侧端面的两个凹槽。在加工过程中，支撑孔的精度要求尤为重要，除孔自身的尺寸形状位置精度外，同轴孔系的同轴度，平面孔系的平行度，孔与面垂直度均要严格的要求。加工定位基准的选择与确定大部分箱体好的孔系设计基准都是箱体的主要装配面及外形面。加工中，以这平面作为定位基准，方便实现基准重合原则，安装定位误差较小，容易保证各零件的各类精度要求。基准重合与基准统原则。当箱体的孔系较为复杂时，很难在道工序上全部加工，这几必须选择并确定个加工标准，使各道工序采用这道基准，这就是箱体的基准重合与基准统原则。当箱体加工多次使用同定位基准时，改定为基准采用完全定位，即六点定位方式，生产中常用面两孔，的定位块方法，并尽量满足基准重合原则。粗基准与精基准分开。箱体毛坯大多数为铸造，其加工余最大，精度低，。在开始时需要选择个粗加工基准，并以这个加工出精基准。在单件小批量零件生产中，由于毛坯铸造精度差，多采用划线法安装，以划线作为粗基准找正工件这样虽能满足定位平面的加工要求，但对人工要求较高，生产率低。在大批量生产中，毛坯质量二〇四年七月八日星期二较好，主要采用轴承铸孔作为主要粗基准限制四个自由度距次要轴承铸造孔或选另适当的平面限制个转动自由度的定位方法。所以以轴承铸造孔为粗基准，既能保证各轴承扎的足够加工余量，又能保证定位平面与内腔垂直的要求。常用精基准般有两种选择面两孔，三基面定位，面两孔相比较有以下特点定位可靠。面两孔定位很简单可靠地消除了工件的个自由度。若以三基面定位往往因限制两个自由度的定位侧面和限制个自由度的定位端面，不能很好的与定位元件接触，从而影响定位精度。可同时加工的面多。面两孔定位中占用箱体的个定位平面，再次装夹中，其余的面都可同时加工，便于工序集中，有利于保证各加工面的位置精度。易于实现基准统，从而大大减少夹具设计和制造的工作量。易于实现自动化。有面两孔定位加紧结构简单，定位可靠，装夹方便，从而为实现自动化提供了条件。采用面两孔定位时，定位平面最好选择箱体零件的设计基准，以减少定位误差。若作为定位平面的安装面积太小，应增设工艺凸台，以保证装夹可靠。本文选择面两孔的定位方式。充分利用工艺基准。有些平面并不能采用面两孔的方式，在加工中可以考虑预先设置个定位基准，即工艺基准。实际上箱体的定位基准的选择是十分灵活的，没有唯的确定方式，关键是应根据箱体的特点，选择切实可行，方便可靠，符合实际的定位方案。加工工序路线的选择与确定粗加工，精加工分阶段进行。因为粗加工去除大量的余量，必然会产生较大的切削力和切削热，同时需要较大的夹紧力，粗加工后，零件的内力会重新分配。加工顺序的安排。二〇四年七月八日星期二其主要顺序为先面后孔原则和先主后次原则。因为箱体类零件空的要求较高，加工难度大，所以先以孔为粗基准加工平面，然后再以平面为精基准加工孔，这样既能为孔的加工提供稳定可靠的粗基准，同时也可使孔的加工余量较为均匀。先加工面后加工孔时，钻头不易引起跑偏，扩孔铰孔时，不易引起崩刃。加工面或孔系时，应贯彻先主后次原则，即选择主要加工面或主要孔。这足因为加工其他表面或孔时，以先加工好的主要平面或孔建模创建新文件单击文件中新建，系统弹出对话框，选择，新建文件完成。创建拉伸特征首先创建草图，后选择插入基于草图的特征凸台，完成如图所示二〇四年七月八日星期二拉伸在其原有零件的垫础上完成零件另部分的创建，操作如前所示，视图如下拉伸二〇四年七月八日星期二拉伸选择插入布尔操作联合修剪，如图所示联合修剪将两个零件合为体，并去除其多余部分。新建上面凸台，如图所示二〇四年七月八日星期二拉伸创建如图曲面点击开始形状创成式外形设计，打开曲面设计工作台，完成草图，点击插入曲面拉伸完成如图所示曲面。曲面分割回到机械设计工作台，选择插入基于曲面的特征分割，剪曲面下半部分。打孔，螺纹，圆角二〇四年七月八日星期二选择插入基于草图的特征孔，完成孔的创建。选择插入修饰特征螺纹完成螺纹的创建。选择插入修饰特征圆角完成圆角的创建。对建造的模型，按图纸予以修饰，则，此零件的三维建模如图所示孔对建造的模型，按图纸予以修饰，则，此零件的兰维建模如图所示二〇四年七月八日星期二零件零件数控加工对于零件的数控加工，可按照如下流程来完成二〇四年七月八日星期二创建另建模型包括目标加工零件及毛坯零件。加工工艺的分析及规划零件操作定义包括选择加工机床设置夹具创建加工坐标系和定义零件等。设置加工参数。生成数控刀路。检验数控刀路。利用后处理器生成数控程序毛坯的创建毛坯的创建与前文所述的零件创建相似，在此不作陈述，将零件与毛坯装配如图所示装配二〇四年七月八日星期二装配零件的工艺前文已分析过，在此不多做陈述。选择开始加工出现如下对话框通过此对话框设置机床，坐标原点，零件，毛坯，安全平面，夹具，换刀点，等多个参数。本加工选择三轴带回转台机床，坐标原点为安全平面为顶面向上偏移，换刀点为。如图所示二〇四年七月八日星期二加工参数设置加工参数的设置对于粗加工，半精加工，精加的设置工，区别仅在于参数的大小，所用的方法致，对于本零件的加工方法，可分为两类平面加工。孔加工其中钻，绞，镗，攻丝设置方法相同，可以看成类。由于本文篇幅所限，本文分别列举例来讲述其设置的方法。平面加工二〇四年七月八日星期二几何参数设置几何参数设置图中设置加工后留有余量，本文设置刀具路径参数设置刀具路径选择由外向里螺旋铣削如图和所示加工路径设置二〇四年七月八日星期二选项来确定两刀路间的距离，两刀路间的距离通过刀具直径比率，即两刀路占据刀具直径的比率来确定，选择，般取加工路径参数设置背吃刀量通过选项来设置，可以选择背吃刀量的数值，也可选择刀具铣削的层数，本文选择层数，即所有余量次铣削。加工路径参数设置刀具几何参数设置如图所示，选择所要用的刀具，和设置刀具的具体参数。图中有立铣刀，面铣刀，形铣刀，本文选择形铣刀。公称直径刀具圆角半径刀具长度二〇四年七月八日星期二切削刃长度刀柄长度刀具参数设置进给参数设置通过下图来看设置运动速度在选项卡中进刀速度铣削速度退刀速度二〇四年七月八日星期二进给参数在选项卡中主轴转速设置进刀退刀路径如所示进刀退刀路径设置二〇四年七月八日星期二则输出刀具路径如下图刀具路径刀具路径则输出代码如下二〇四年七月八日星期二二〇四年七月八日星期二二〇四年七月八日星期二二〇四年七月八日星期二二〇四年七月八日星期二二〇四年七月八日星期二孔加工孔加工的刀具参数，进给参数，刀具几何参数，进刀，退刀参数与前述相同，在此不做多余阐述。刀具几何参数如图所示孔的几何参数设置定义刀具参数如图所示二〇四年七月八日星期二孔的刀具参数进给参数如图所示孔的进给参数设置进刀退刀路径如图所示二〇四年七月八日星期二进刀退刀路径设置定义刀具路径参数，进刀安全距离勇于设置进刀时，刀具的安全距离。，深度类型用于设置孔加工时的深度类型，有和两种类型，分别是通过刀尖和通过刀肩来进行深度设置，本孔时盲孔，故选择。，插入模式用于设置在加工前以切入进给量的孔的参考点的切入方式。，穿透定义刀具伸出孔底面的长度。，输出循环语句选择，则输出循环语句。二〇四年七月八日星期二刀具路径设置输出刀具路径刀具轨迹二〇四年七月八日星期二总结本文分析传统工艺，运用现代制造的方法及理论，通过对中的，技术，对变速箱箱体制造加工路径选择工序排定刀具选用切削用量选取后处理程序等进行新的分析，用实现零件的三维实体造型和数控加工并完成程序的输出。本文完成的内容有学习软件的基本功能，能够完成对任意基本零件建造其三维模型。掌握箱体零件加工工艺过程，完成工艺的安排。比较传统加工与数控加工过程的工艺，并在传统加工的工艺整础上完成数控加工，并输出程序。二〇四年七月八日星期二致谢本次毕业设计能够顺利完成，我特别感谢设计过程中给予我帮助的所有的老师和同学。感谢我的指导老师于洋教授，从本论文的选题到完成，每步都倾注了于老师大量的心血，是他给了我大力的支持与帮助耐心的指导与解惑。于老师渊博的专业知识，严谨的治学态度，精益求精的工作作风，诲人不倦的高尚师德深深的影响了我，使我深刻地感受他是我以后学习工作中最好的榜样。最后，感谢在软件应用方面给我很多帮助的我的同学们，他们的帮助以及我们相互的协作与学习，使论文的进展更有效率。通过本次毕业设计，我的专业知识有了很大