护筒 在准确放样的前提下埋设护筒，埋设护筒的方法和要求，应符合以下 简称规范的规定。如果钻孔是在陆地上进行的，则般采用挖坑法，比较简单易行。 钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护 筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。 埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护 筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒， 使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即 在钢护筒周围对称地均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保 证其垂直度及防止泥浆流失及位移掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在 孔底回填夯实厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时 要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。 钢护筒的制作及埋设的原则 长度以内的钢护筒，采用厚的钢板制作，长度大于的钢护筒，采用厚 钢板制作钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接 时保证接头圆顺，同时满足刚度强度及防漏的要求钢护筒的内径应大于钻头直径，具体 尺寸按设计要求选用钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深以上钢护筒顶高出施工水位或地下水位 ，并高出施工地面钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不 大于，埋设中保证钢护筒斜度不大于埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻 至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒 外侧周围，回填密实。 钻孔施工 钻机成孔般为清水施工工艺，无需泥浆护壁若有地下水分布，且孔壁不稳定，可制 作护壁泥浆或稳定液进行护壁。以下是旋挖钻机钻孔施工的基本操作 清水施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任 意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业 所在位置，旋挖钻机的显示器过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹 象。 造成原因孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封 以及护筒内水位不高。钻进速度过快空钻时间过长成孔后待灌时间过长和灌注时间过长 也会引起孔壁坍陷。 防治措施在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的 泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时， 应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短 沉放时间。成孔后，待灌时间般不应大于小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工 质量的情况下，尽量缩短灌注时间。 缩颈 缩颈即孔径小于设计孔径。 造成原因塑性土膨胀。 防治措施采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔 段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接定数 量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以 扩大孔径。 钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。 造成原因钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致地面软弱或软 硬不均匀土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。 防治措施先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地安装钻机时要求转盘中心与钻架上 起吊滑轮在同轴线，钻杆位置偏差不大于。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大 钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导 正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以 便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处以上，重新钻进。 桩底沉渣量过多 造成原因清孔不干净或未进行二次清孔泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣 浮起钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底清孔后，待灌时间过长， 致使泥浆沉积。 防治措施成孔后，钻头提高孔底，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于 分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊 放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快 对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超 过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为，应有足够的混凝土储备量，使 导管次埋入混凝土面以下以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清 除孔底沉渣的目的。 二水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施 卡管 水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。 造成原因初灌时，隔水栓堵管混凝土和易性流动性差造成离析混凝土中粗骨料粒 径过大各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管导管进水造 成混凝土离析等。 防治措施使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排 出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具 备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为，粗骨料的最大粒径不得 大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的，且应小于。为改善混凝土的和易性和缓 凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装试压， 试水压力为，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的 导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正 常，避免机械事故的发生。 钢筋笼上浮 钢筋笼的位置高于设计位置的现象。 造成原因钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大 钢筋笼被混凝土拖顶上升当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼 仅有左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮由于 混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面 形成硬壳，混凝土与钢筋笼有定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上， 混凝土在导管流出后将以定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 防治措施钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短 灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混 凝土埋过钢筋笼底端时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置 深度般宜保持在，不宜大于和小于，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋 笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管 后再进行浇注，上浮现象即可消失。 断桩 混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。 造成原因由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土 不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充受地下水活动的影响或导管密 封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体由于在浇注混凝 土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电待料等原因造成夹渣，出现桩身中 岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从 孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏 松空洞的现象。 防治措施成孔后，必须认真清孔，般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情 况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔 径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标 高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比， 混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段， 事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入， 要求灌注过程连续快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电停 水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的 密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。 之三 钻孔灌注桩断桩的形成及预防 断桩的形成和原因 在钻孔灌注桩施工中，由于操作失误，设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断 桩现象，造成重大工程事故。因此，找出失误原因，防微杜渐是施工人员必须解决的重大课 题。般而言，常见的断桩形式有以下四种 混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。原因是，由于导管下距孔底过远， 混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。 桩身中段出现混凝土不凝体。原因是受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸 入使混凝土水灰比增大。 桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。原因是由于在浇注混凝土时，导管提升 和起拔过多，露出混凝土面，或因停电待料等原因造成夹渣。 桩身出现空洞体。原因是未采用回顶法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注 混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松空洞现象。 二断桩的预防 对断桩的预防，笔者认为，是完全应该做得到的，而且，也是能够做得好的。笔者提出以 下的些意见，供同仁参考。桩孔成孔后，必须认真清孔。般是采用冲洗液冲孔，冲孔 时间应根据孔内沉渣情况而定。冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣。 灌注混凝土前认真进行孔