的设计 冷却介质 冷却系统的简单计算 第九章导向与定位结构的设计 结论 致谢 参考文献 引言 模具是现代工业生产中使用极为广泛的主要工艺设备，采用模具 生产零部件，具有高效节材成本低保证质量等系列优点。随 着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，是 当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现我国塑料制品使用极为 普遍，因此，塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行 业中约占左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求为主 近几年来，虽然我国的模具工业每年增长速度发展直较快，但 总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备 还很少，许多先进的技术如技术的普及率还不高，特别 是大型精密复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发 展需要。模具技术水平的高低，决定着产品的质量效益和新产品开 发能力，它已成为衡量个国家制造业水平高低的重要标志之。因 此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学 科知识集聚的高新技术产业的部分，是国民经济的装备产业，其技 术资金与劳动相对密集。 本书的主要内容为小圆盘注射模设计。对于塑件的基本概况射 机设备注射常用的材料以及其它注射工艺及其模具作了概要的介 绍，并且通过此课题设计，对我们学过的知识进行综合应用，加深对 已学知识的理解，也可以加强创新以及动手能力，加强分析和解 决问题的能力。 第章塑件成型工艺性分析 塑件的分析 外形尺寸塑件外形尺寸不大,塑料熔体流程不太长，塑件材 料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。要求塑件表面平整 光滑，无翘边皱折裂纹等缺陷，防止产生熔接痕。尺寸如图。 精度等级该塑件的精度等级要求为。 脱模斜度该塑件壁厚为，其脱模斜度查书得到塑件材 料为聚丙烯其型腔脱模斜度,其型心脱模斜度为 由于该塑料成型时收缩大，塑料上脱模斜度宜稍大。根据参考 文献摘自洪慎章实用注塑成型及模具设计北京机械工业出 版社确定塑件脱模斜度为。 工程塑料的性能分析 材料性质 聚丙烯是由丙烯聚合而制得的种热塑性树脂通常为半透明 无色固体，无味无毒，不吸水光泽好易着色，其高频绝缘 性能也强而且由于其不吸水，绝缘性能不受湿度影响。由于结构 规整而高度结晶化,故熔点高达,耐热,密度为 ,是最轻的通用塑料。 机械性能比聚乙烯好，化学稳定性较好但不耐磨，耐寒性 差,光氧作用下易降解老化 其性能指标如下表 密度 抗拉屈服强度 比体积拉伸弹性模量 吸水率抗弯强度 收缩率冲击韧 阀门配件日用品等 成型特点成型时收缩范围大，易发生缩孔凹痕及变形 热容量大，注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路聚丙 烯成型的适宜模温为左右，不可低于，否则会造成塑件表 面光泽差或产生熔接痕等缺陷，而且温度过高会产生翘曲现象。 其柔软性也好，有铰链特性 塑料成型参数 熔化温度的熔点为，分解温度为 注射加工时温度设定不能超过。熔融段温度最好在。 模具温度，对于尺寸要求较高的用高模温。 型芯温度比型腔温度低以上。 使用温度 注射压力采用较高注射压力 保压压力约为注射压力的。大概在全行程的时转 保压，用较长的保压时间。 注射速度为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有 些等级的和模具不适用出现气泡气纹。如刻有花纹的表 面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。 流道和浇口流道直径，针形浇口长度，直 径可小至。边形浇口长度越短越好，约为，深度为壁 厚的半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。 模具必须有良好的排气性，排气孔深，厚， 要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度 要小例如是壁厚的。 背压，色粉料的背压可适当调高。 的注射成型过程及工艺参数 注射成型过程 成型前的准备。对的色泽粒度和均匀度等进行检验， 如果储存适当则不需要干燥处理。 注射过程。塑料在注射机料筒内经过加热塑化达到流动状 态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为充模 压实保压倒流和冷却五个阶段 塑件的后处理退火。退火处理的方法为红外线灯烘 箱处理温度为，处理时间为 注射工艺参数 注射机螺杆式，螺杆转速为。 料筒温度前段 中段 后段 模具温度 注射压力 成型时间注射时间初取，冷却时间取，辅 助时间取。 第二章拟定模具的结构形式和初选注射机 分型面位臵的确定 通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在小圆盘截面积最大且 利于开模取出塑件保证塑件精度要求及外观质量要求有利于排气， 根据要求则选择下底面 型腔数量和排位方式的确定 型腔数量的确定由于塑件尺寸不大，且为大批量生产，可采 用腔多模的形式。，同时，考虑到塑件尺寸模具结构尺寸的关系， 以及制造费用和各种成本费等因素，初步确定为模四腔。 型腔排列形式的确定 由于该模具选择的是模四腔，故流道采用型对称排列，使进料平 衡。其型腔排列形式如图所示 模具结构形式的初步确定 由以上分析可知，本模具设计为模四腔，对称型直线排列，根据 塑件结构形状，推出机构初选为推杆推出或推件板推出方式。浇注系 统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面 上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要 添加支撑板。由上综合分析可确定采用大水口的单分型面注射模。 注射机型号的确定 注射量的计算 通过建模分析得塑件质量属性如下图所示。 塑件体积塑 塑件质量塑塑 式中，根据参考文献取 浇注系统凝料体积的初步估算 由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值,但是可以 根据经验按照塑件体积的倍倍来估算。由于本次设计彩的流 道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的倍来估算， 故次注入模具型腔塑料熔体的总体积即浇注系统的凝料和个塑 件体积之和为 总塑 选择注射机 根据以上计算得出在次注射过程中注入模具型腔的塑料的总体积 为总，由参考文献式公总 。根据以上的计算，初步选择公称注射量为 ，但最大模具厚度不够，所以注射机型号为卧式注 浙江工业职业技术学院 毕业论文 届 小圆盘注射模具设计 学生姓名 学号 院系数字控制工程分院 专业模具设计与制造 指导教师 完成日期 小圆盘注射模具设计 摘要本文主要从实用型简单型的角度出发进行注射模设计。 此注射模在设计上满足其性能要求，适应工作条件工作可靠，力求 其结构简单尺寸紧凑成本低生产效率好和操作维修方便等。 本文设计的是单分型面注射模，这是注射模中最常用的种。此 模具对生产效率设备占用情况模具的使用寿命提出了较高的要求， 用于塑件表面质量较高的生产中。 本设计从模具的初步设计包括明确设计任务，收集有关 资料注射工艺分析及工艺方案制定确定模块尺寸 确定注射模类型及结构形式注射工艺计算及设计等各个方面展 开设计计算的，在满足设计要求的前提下，并且进行优化，使的各零 件既满足载荷要求，又使得其尺寸最小，所占空间也大大减少，并且 节约大量制造成本，在使用过程中也真正体现了实用性 关键词注塑模具，单分型面， 目录 前言 第章塑件成型工艺分析 塑件的分析 工程塑料的性能分析 的注射成型过程及工艺参数 第二章拟定模具的结构形式和初选注射机 分型面位臵的确定 型腔数量和排位方式的确定 注射机型号的确定 第三章浇注系统的设计 主流道的设计 分流道的设计 浇口的设计 校核主流道的剪切速率 冷料穴的设计及计算 第四章成型零件的结构设计及计算 成型零件的结构设计 成型零件钢材的选用 成型零件工作尺寸的计算 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 第五章脱模推出机构的设计 脱模力的计算 推出方式的确定 第六章模架的确定 各模板尺寸的确定 模架各尺寸的校核 第七章排气槽的设计 第八章冷却系统的设计 冷却介质 冷却系统的简单计算 第九章导向与定位结构的设计 结论 致谢 参考文献 引言 模具是现代工业生产中使用极为广泛的主要工艺设备，采用模具 生产零部件，具有高效节材成本低保证质量等系列优点。随 着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，是 当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现我国塑料制品使用极为 普遍，因此，塑料模具业发展相当快，目前，塑料模具在整个模具行 业中约占左右，而在整个塑料模具市场以注塑模具需求为主 近几年来，虽然我国的模具工业每年增长速度发展直较快，但 总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距