数目塑件在模具中的位置.分型面的选择与浇注系统分型面及其选择浇注系统的设计主流道的设计分流道的设计浇口的设计冷料穴和拉料杆的设计排气系统的设计成型零部件的设计.凸凹模的结构设计.成型零部件工作尺寸的计算.成型零部件的强度和刚度计算结构零部件设计.支撑零部件的设计.合模导向机构设计推出机构设计.推出机构的结构组成.推出机构的设计要求.确定推出机构的类型.推出机构的导向与复位侧向分型与抽芯机构.抽芯距的确定.斜导柱侧向分型与抽芯机构斜导柱的设计侧滑块的设计导滑槽设计楔紧块的设计侧滑块定位装置的设计温度调节系统的设计.温度对模具影响.冷却系统的结构模具整体设计.标准模架的设计.模具厚度校核总结参考文献致谢塑件的工艺分析.材料性能开关外壳的所用材料是，是丙烯腈丁二烯和乙烯的三元共聚物，树脂是目前产量最大应用最广泛的聚合物。密度为，抗拉强度，抗弯强度，收缩率为。它将的各种性能有效的统起来，兼具韧硬刚相均衡的优良力学性能。有较好的冲击强度尺寸稳定性电性能耐磨性抗化学药品性，成型加工和机械加工较好。.结构工艺性分析该塑件尺寸偏小，整体结构较简单.多数都为曲面特征。.成型条件注射机类型柱塞式螺杆式均可预热料筒温度前段中端后端喷嘴温度模具温度注射压力成型时间注射高压冷却总周期成型设备的选择.计算塑件的体积经过对塑件的分析，可以得到件.。浇注系统凝料的体积初步计算总件。浇注系统的凝料在设计之前是不确定值，但是可以根据经验按照塑件体积的倍来计算。.注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注射剂的容量，般件.注，由于塑件的体积偏小，考虑到产品加工的经济性，暂定塑件为模四腔。则注.其中注表示注射机的注射容量。所以注射机的理论注射量要大于.，查模具设计与制造简明手册选择理论注射量为的注射机，型号为。注射机的参数注射机的理论注射量注射压力锁模力移模行程最小摸厚最大模厚喷嘴球半径喷嘴口孔径顶出直径下面校核注射机的参数注射量注，符合条件注射压力校核注，塑件的注射压力在，符合条件锁模力校核腔式中注射机的额定锁模力，腔注射时所需要的型腔压力，塑件与浇注系统在分型面上的投影面积，通过分析可知投影面积为.，腔腔,符合条件模具厚度所设计的模具厚度为，小于模具的最大厚度该注射机均满足与设计的要求。分型面的选择和浇注系统.型腔数量与排列方式按注射机的最大注射量确定型腔的数目式中型腔的数目注射机最大的注射量的利用系数，般取.注射机的最大注射量，浇注系统凝料量，单个塑件的体积或质量，得到按照塑件的精度要求，根据产品的生产效率和产品的技术经济要求，型腔不宜过多，通常不超过个，因为多型腔难以使型腔的成型条件条件致。所以取。塑件在模具中的位置图模具中的位置型腔在模具中的排布保证压力均等，使塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔。考虑各方面因素，选择第二个塑件在模具中的位置。.分型面的选择与浇注系统分型面及其选择分型面对模具的结构形式有着重要的影响，不仅直接关系到模具结构的复杂程度，也关系到塑件的成型质量。根据对塑件的结构分析，分型面选在塑件最大尺寸处，这样就利于模具的加工以及塑件的顺利脱模，简图如下图分型面浇注系统的设计浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。主流道的设计主流道大部分位于模具中心塑料熔体的的入口处，它的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和主流道凝料的顺利拔出。由于主流道与塑料以及注射机喷嘴的接触的次数比较多，所以部分常采用可拆卸更换的浇口套。如下图图浇口套为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射机喷嘴直径，通常为.主流道入口的球面半径也应大于注射机球头半径，通常为经计算主流道内壁的表面粗糙度应在.以下，浇口套常用或钢材制作，经过淬火洛氏硬度为。分流道的设计分流道的作用是改变熔体的流向，使其均匀地分配到各个型腔，设计时要注意减少流动过程中的热量损失与压力损失。常用的分流道有以下几种形式图截面形状截面的形状应尽量使其比表面积小，从而减少热量的损失，在上图的截面中圆形流道截面的比表面积最小，所以选用圆形截面的流道。对于大部分塑料，分流道截面直径常取。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，般取.左右。浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细短通道。它是浇注系统的主要部位。浇口的理想尺寸往往很难准确的把握，在实际中浇口往往先取较小的尺寸，以便在以后试模时逐步加以修正。根据塑件的结构，浇口的形式选择为潜伏式浇口，这类浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐秘处，塑件的外表面不受损伤，保证了塑件的表面质量与美观效果。冷料穴和拉料杆的设计冷料穴的作用是放置浇注系统中先注入的塑料，防止这些冷料注入型腔从而影响了熔体的充填速度和塑件的质量。冷料穴的长度通常为流道直径的.倍。下面是模具拉杆的简图图拉料杆采用字型拉料杆，公称直径.排气系统的设计为了保证塑料熔体顺利的充满型腔，必须将浇注系统和型腔内的空气顺利的排出模外，如果气体不能顺利的排出模外，塑件就会出现质量问题。对于简单型腔的小型模具，可以利于推杆活动镶件以及型芯端部与模板的配合间隙进行排气。成型零部件的设计构成模具型腔的所有零部件称为成型零部件。成型零件不仅要求有正确的几何形状较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度值，而且还要有合理的结构和较高的强度刚度及较好的耐磨性。.凸凹模的结构设计为了节约材料和有利于热处理，型芯型腔都采用整体镶块式结构，型芯型腔均采用螺钉来进行固定成型零部件工作尺寸的计算型腔和型芯的径向尺寸计算本产品使用材料，是大批量生产的小型零件，此产品采用级精度，属于低精度制品，查表可知材料的收缩率为之间，所以塑料的平均收缩率.。具体计算如下型腔径向尺寸计算式中模具型腔径向基本尺寸塑件外表面的径向基本尺寸模具成型零件的制造误差，取系数在塑件精度较低时取.，当塑件尺寸较小精度较高时般取.。对于该塑件设计时要求为.。型芯径向尺寸计算式中模具型芯径向基本尺寸塑件内表面的径向基本尺寸模具成型零件的制造误差，取型腔深度和型芯高度尺寸计算式中模具型腔深度基本尺寸塑件凸起部分高度基本尺寸模具成型零件的制造误差，取式中模具型芯高度基本尺寸塑件孔或凹槽深度尺寸模具成型零件的制造误差，取因为塑件的精度取五级精度，根据塑料之间的公差数值表，塑件的基本尺寸所对应的尺寸公差如下表基本尺寸对应的偏差基本尺寸公差基本尺寸公差型腔宽度方向长度方向.型芯宽度方向.长度方向.型腔深度型芯高度.型芯的表面粗糙度要求不需要那么高，般取.，型腔的表面粗糙度将决定产品的外观，因此要求较高，般取.。.成型零部件的强度和刚度计算塑料模具是在定温度和定压力下工作的，模具型腔受到的塑料熔体压力的作用，必须具有足够的刚度和强度。如果型腔侧壁和底板的厚度过小，就可能因强度不够而产生塑件的版型甚至破坏。对于小型腔来说，强度不足为主要矛盾，计算型腔壁厚应以满足强度条件为准。壁厚的强度计算条件是型腔在各种受力形势下受到的最大压力值不得超过模具材料的许用应力，即。所以计算公式如下型腔底板的厚度式中型腔内熔体的压力般取型腔侧壁边长型腔宽度凹模宽度材料的许用应力，般取计算得，当塑件比较小且型腔比较浅时，般取左右。型腔壁厚尺寸表型腔壁厚尺寸型腔内壁短边型腔壁厚根据塑件的短边尺寸可得壁厚为左右结构零部件设计.支撑零部件的设计固定板固定板在模具中起到安装与固定成型零件合模导向机构以及推出脱模机构等零部件的作用。为了保证固定零件的稳定性，要求要有足够的厚度和刚度以及强度，材料般采用碳素结构钢。垫块垫块的作用是在动模支撑板与动模座板之间形成推出机构所需的动作空间。般用中碳钢制造。.合模导向机构设计定位作用装配过程中避免动定模的错位，模具闭合后保证型腔形状与尺寸精度导向作用动定模接触时，首先导向零件相互接触，引导动定模正确闭合承受定的侧向压力导柱导向机构是比较常用的种形式，其主要零件是导柱和导套。根据塑件的结构和精度要求，选择导柱的形式为带头导柱，其结构简单，加工方便。图导柱导柱的端面般制成半球形的部分，为了使导柱能顺利的起到导向作用。导柱的长度必须比凸模端面高出。避免导柱未导准方向而型芯先进入型腔与其可能相碰而损坏。导柱表面要有较好的耐磨性，芯部坚韧。所以多采用低碳钢经渗碳淬火处理。导柱固定部分与模板之间般采用或的过渡配合。在型芯型腔固定板上加工导柱导套时应将两块板合在起加工，以保证孔的同心度。推出机构设计.推出机构的结构组成推出机构般由推出机构复位和导向等三大原件组成。.推出机构的设计要求推出机构设计时应尽量使塑件留于动模侧塑件在推出过程中不发生变形和损坏不损坏塑件的外观质量合模时应使推出机构正确复位推出机构应动作可靠.确定推出机构的类型推出机构要求是使塑件在推出过程中不受损坏，本模具采用次推出机构。推杆的数量及结构此塑件结构简单，采用型推杆，尾部采用台肩固定。根据推杆布置的许可空间，塑件共采用根推杆，其直径为。图推杆推杆的固定与配合下图所示的推杆固定形式是最为常用的，在推杆固定板上制有台阶孔，将推杆装入其中。这种形式强度高，不易变形。图推杆的固定推杆固定部分的配合如上图所示，般直径为的推杆，在推杆固定板上的孔应为，推杆台阶部分的直径常为，推杆固定板上的台阶孔为。推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合常采用的间隙配合，推杆的材料常用碳素工具钢或弹簧钢等，热处理要求硬度为。.推出机构的导向与复位使推出机构复位最简单最常用的方法是在推杆固定板上同时安装上复位杆，复位杆为圆形截面，般每副模具都设置根复位杆，对称分布在推杆固定板上。还可以借助弹簧的弹力使推出机构复位。侧向分型与抽芯机构分析塑件在侧壁上有孔，不能直接由推杆等推出机构推出模具，所以制成可侧向移动的活动型芯，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后再把塑件从模内推出。抽芯结构为斜导柱，固定在定模座板上。.抽芯距的确定侧向抽芯距般比塑件上侧孔的深度大，用公式表示为式中为抽芯距，为塑件侧孔的深度，塑件侧孔深度为，所以抽芯距。.斜导柱侧向分型与抽芯机构斜导柱的设计塑件侧型芯滑块抽芯方向与开合模方向是垂直的，通过受力分析与理论计算可知，斜导柱的倾角取，最常用的是。考虑到抽芯距不是很大，这里取。考虑到抽芯力和倾斜角不大，这里工作部分的直径初步设为。斜导柱工作部分长度式中为斜导柱总长度为斜导柱固定部分大端的直径为斜导柱固定板厚度,计算。侧滑块的设计侧滑块是斜导柱侧向分型与抽芯机构中的个重要零部件，使用最广泛的是形滑块，形设计在滑块的底部，用于较

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（论文） 说明书.doc

（图纸） 图纸总汇22张.dwg