改善，达到改善以及解决这些问题，如加工中的变形问题，提高加工零件的加工精度及配合件的配合精度等问题。加工前，通过对零件的结构特点，尺寸精度，形位精度，加工难点及工艺关键点的研究和分析，通过改进加工工艺，使零件的加工精度得以提高，并且使左右两件的配合达到配合精度的要求，尺寸精度，形位公差以及表面粗糙度的加工通过对此性能在加工中得以次完成，而且对零件的加工工艺规律进行总结，分析在加工中易出现的问题，提高对此类零件在加工中心的加工过程中的准确性实用性，以达到精简加工过程，稳定加工质量的目的。关键词数控铣床数控工艺编程目录绪论.数控机床的产生和发展.数控机床的加工特点数控铣削加工工艺.零件的工艺分析.装夹方案的确定.数控加工刀具.切削用量的确定.切削液的选择.加工阶段的划分.工序的划分工序的划分原则工序划分的方法.工艺文件的制定零件铣削加工工艺分析.分析零件图.确定装夹方案.确定加工刀具.零件加工工艺机械加工工艺卡片数控加工工序卡片数控编程.数控编程的分类.编程方法的选择宏程序的基本概念确定编程方法.数控加工程序清单工序的加工程序工序的加工程序工序的加工程序致谢参考文献平板类零件的数控铣削加工工艺绪论.数控机床的产生和发展数控机床是用数字代码形式的信息程序指令，控制刀具按给定的工作程序运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下随着电子技术的发展,年世界上第台电子计算机问世,由此掀开了信息自动化的新篇章。年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。年，该公司与美国麻省理工学院开始共同研究，并于年试制成功第台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心，使数控装置进入了第二代。年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。年代末，先后出现了由台计算机直接控制多台机床的直接数控系统简称，又称群控系统采用小型计算机控制的计算机数控系统简称，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置简称，这是第五代数控系统。世纪年代初，随着计算机软硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上数控机床的自动化程度进步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。世纪年代后期，出现了智能数控系统，即以机为控制系统的硬件部分，在机上安装软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现网络化制造。目前，世界主要工业发达国家的数控机床已经进入批量生产阶段，如美国德国法国日本等，其中日本发展最快。我国年试制成功第台电子管数控机床，从年开始研制晶体管数控系统，到世纪年代初曾研究出数控臂锥铣床非圆插齿机数控立铣床数控车床数控镗床数控磨床和加工中心等。世纪年代随着改革开放政策的实施，我国从国外引进了先进技术，并在消化吸收国外先进技术的基础上，进行了大量的开发工作，进而推动了我国数控机床新的发展高潮，使我国数控机床在品种上性能上以及水平上均有了新的飞跃。.数控机床的加工特点自动化程度高，具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件省去了划线多次装夹定位检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。对加工对象的适应性强。改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复杂的调整，从而缩短了生产准备周期。加工精度高，质量稳定。加工尺寸精度在之间，不受零件复杂程度的影响。由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控。由于机床采用数字信息控制，易于与计算机辅助设计系统连接，形成体化系统，并且可以建立各机床间的联系，容易实现群控。数控铣削加工工艺.零件的工艺分析零件图的尺寸标注应符合编程方便的原则零件图的尺寸标注方法应适应数控加工的特点。在数控加工的零件图上，应该以同基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这样的标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保证设计基准工艺基准检查基准与编程原点设置的致性方面带来很大的方便。构成零件轮廓的几何元素的条件应充分。对零件进行手工编程时，要计算每个节点的坐标。因此在分析零件图时，要充分分析几何元素的给定条件是否充分。要彻底读懂零件图样零件图样的尺寸是否标注全，有无漏多尺寸的情况，有无封闭尺寸，尺寸的标注方法是否方便编程，零件的结构是否表示清楚了，视图是否完整，各几何元素间的相互关系如相切相交垂直平行等是否明确。要分析透零件的加工工艺性研究零件的被加工表面是否适合于数控铣床加工，被加工表面是否太厚，内转接圆弧是否太小。如图.所示，当小于.为被加工内轮廓面的最大高度时，其加工的工艺性不好。即刀具被迫采用小直径的使其刚性变差，需要采用多次分层切削加工。当被加工表面的凹圆弧尺寸较多时，应该尽量统，以减小使用的铣刀的数量，保证零件表面光滑。否则，在进行切削的时候，在接刀处会留下较多的刀痕，最终影响了表面的加工质量。零件被加工的底面与侧面相交处的圆角半径是否太大，如图.所示，当刀具圆角半径越大时，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，效率也就越低，应该尽量的避免。图.内轮廓圆弧对铣削工艺性的影响图.零件底面圆弧对铣削工艺性的影响要研究分析零件的精度。零件的精度尺寸形状位置是否能够保证，表面质量是否保证。根据精度表面质量来决定是否采用粗铣，还是精铣，以及是否要多次进给。要研究分析零件的刚性。零件的厚度如果太薄会引起加工变形。当加工薄壁而且面积较大的零件时，在其加工完后也易引起加工变形，很难保证精度。要研究分析零件的定位精度。零件上如果有统的定位基准，便可保证零件在多次装夹定位后各加工表面之间的位置精度。其定位基准能够保证零件定位稳定可靠，便没有基准不重合的误差。要研究分析零件的毛坯和材料。材料是否具有较好的加工工艺性能，硬度热处理状态是怎样的，毛坯的余量是否足够，是否均匀，毛坯的安装定位平面是否方便可靠。.装夹方案的确定定位基准的选择在选择定位基准时，应该减小装夹的次数，尽量做到在次安装中能够把零件上所有要加工的表面都加工出来。般选择零件上不需要铣削加工的表面或者孔作为定位基准。对于薄壁的零件，选择的定位基准应该有利于提高加工的刚性，以减小切削变形。并且定位基准应该和设计基准重合以减小定位误差对尺寸精度的影响。夹具的选择在选择夹具的时候有两个基本的要求。是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对的固定二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具可调试夹具及其它通用夹具，来缩短生产准备时间节省生产费用。在成批量生产时，采用专用夹具，来提高效率。在选择夹具时还要保证零件的装卸要快速方便可靠。夹具上各部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。.数控加工刀具刀具的选择是数控加工工艺中的主要内容之，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工的质量。数控机床在选用刀具时，通常要考虑机床的加工能力工序内容工件材料等因素。数控机床对刀具的要求比普通机床要高除了要求较好的刚性和尺寸稳定性较长的寿命良好的切削性能外，还要求安装调整方便。选择刀具时，还要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应，即选择的刀具的几何形状应依据加工曲面的具体情况而定刀具选择的基本要求刀具的刚性要好。为提高生产效率而采用大切削用量时，需要刚性好的刀具，刚性差的刀具在大切削用量时很容易断刀。要保证被加工表面的形状精度，用刚性差的刀具在大切削力的作用下，会产生变形而形成让刀，使加工的型面出现斜面。当被加工的零件表面的加工的余量不样的时候，若采用刚性好的刀具就可以不必换刀，从而减少了换刀次数。刀具的耐用度要高。由于数控铣床靠程序来控制精度，刀具如果磨损很快，则被加工零件的尺寸精度和型面精度就很难保证，故要用耐用度高的刀具。同时，刀具参数几何角度排屑性能等因素也要综合的考虑。数控加工刀具材料高速钢。又称白钢，它含有等元素。它不仅可以用来制造钻头铣刀，还可以用量制造齿轮刀具成形铣刀等复杂刀具。但由于其允许的切削速度较低，所以大多用于数控机床的低速加工。硬质合金。硬质合金是有硬度和熔点都很高的碳化物等，用做粘结剂制成的粉末冶金产品。在中速和大切削中发挥出优良的切削性能。常用的硬质合金有钨钴合金钨钛合金等。陶瓷材料。陶瓷是含有金属氧化物和氮化物的无机非金属材料。陶瓷材料具有高硬度高强度耐磨性好化学性能稳定性好摩擦因素低价格低廉等优点。立方氮化硼。是人工合成的高硬度材料，其硬度和耐磨性仅次于金刚石，有极好的高温硬度，与陶瓷材料相比，其耐热性和化学稳定性稍差，但冲击韧度和抗破坏性能较好。聚晶金刚石。作为最硬的刀具材料，硬度很高，具有很好的耐磨性，它能够以高硬度和高精度加工软的有色金属材料，但它对冲击敏感，容易破裂，而且对黑色金属中的铁的亲和力强，容易引起化学反应，般只能用于加工非铁零件。铣削加工刀具在选择铣刀时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。在加工时，对于平面零件的周边轮廓常采用立铣刀。铣削平面时常采用面铣刀。在选择铣刀时应该注意以下几点刀具半径应该小于零件内轮廓面的最小曲率半径般为其左右零件的加工高度小于等于，以保证刀具具有足够的刚度对不通孔或深槽，选取,其中为刀具切削部分的长度，为零件的高度加工外型及通槽时，选取,其中为刀尖角半径。在用面铣刀铣削表面时，粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削时切削力大，选择小直径的铣刀可以减小切削力矩。精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件的整个表面加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀伤痕。在铣削立体型面和变斜角轮廓外形时,常用球头铣刀环形刀鼓形刀和盘铣刀等。球头铣刀和环形刀用于加工立体面，鼓形刀和锥形刀用于加工些变斜角的零件。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦的部分时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应该采用环铣刀。在内轮廓加工时，要注意刀具的半径小于轮廓曲线的最小曲率半径，在自动换刀机床中要预先测好刀

（图纸） 二维图.dwg

（其他） 实体图.mxe

（其他） 铣削零件的数控加工工艺.doc