艺与模具设计表查得，取。持压时间金属液充满型腔后，在增压比压作用下到内浇口完全凝固为止所需的时间称为持压时间。持压时间的作用是使正在凝固的金属液再压力下结晶，从而获得内部组织致密的压铸件。持压时间的长短主要取决于压铸件合金的种类压铸件的壁厚和内浇口厚度等，压铸合金结晶温度范围大压铸件平均壁厚大直接浇口或内浇口厚，持压时间应选长些反之，持压时间可选短些。持压时间可在压铸成形工艺与模具设计表查得，取持压时间为。留模时间从持压终了到压铸件开模被推出所需的时间称为留模时间。足够的留模时间是为了保证铸件再模具中充分凝固冷却并具有定的强度，使压铸件再开模和推出时不产生变形或拉裂。通常以推出铸件不变形不开裂的最短时间为宜。合金收缩率大热强度高的壁薄的压铸件而结构又复杂的模具散热快的，留模时间应选短些反之，留模时间可选长些。铝合金根据不同的壁厚可在压铸成形工艺与模具设计表查得。铝合金的浇注温度熔融金属注入压室的温度是压铸过程的热因素。为了提供良好的填充条件能够控制和保持热因素的稳定性，必须有个相应的温度范围。金属液从压室至填充型腔时的平均温度称为浇注温度。般以保温炉内金属液的温度表示。通常在保证铸件成形及表面质量的前提下，尽可能采用较低的浇注温度。般以不超过该合金液相线以上为宜。铝合金的浇注温度查压铸成形工艺与模具设计表可知铝合金的浇注温度取。模具的工作温度模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。在连续生产中，压铸模的温度往往会不断升高，尤其是压铸熔点高的合金时，型腔的温度升高得很快，这时应控制模具的工作温度。模具的工作温度应根据压铸合金的种类和压铸件的结构来选择。般应以金属液的凝固温度的为限。最重要的是模具工作温度的稳定和平衡，它是影响压铸效率的关键。压铸模工作温度按下列经验公式计算式中压铸模的工作温度金属液的浇注温度温度控制温度，般取。也可在压铸成形工艺与模具设计表查表得压铸模具的预热温度为取。压铸模具的工作温度为取。第三章压铸机的选用压铸机的特点由于本压铸件选用的是卧式冷压室压铸机，其特点是金属液进入模具型腔时转折少，压力损耗小，有利于发挥增压机构的作用。卧式压铸机般设有偏心和中心两个浇口位置，或在偏心和中心间可任意调节，供设计模具时选用。压铸机的操作程序少，生产率高，设备维修方便，也容易实现自动化。金属液在压室内与空气接触面积大，压射时容易卷入压室中空气和氧化夹杂物。适用于压铸有色及黑色金属。当压铸件需要设置中心浇口时，模具结构比较复杂。压铸机的选用在实际生产中，选择压铸机时，主要根据压铸件的品种生产批量和压铸件的轮廓尺寸及其合金种类和重量大小而定。其次还要考虑压铸机的性能精度和经济性。压铸机锁模力大小的选择锁模力是选用压铸机时首先要确定的参数。模具型腔胀型力中心与压铸机压力中心重合时压铸机锁模力可按下式计算式中压铸机锁模力作用于模具型腔且垂直于分型面方向上的胀型压力作用于滑块楔紧面上的法向反压力安全系数般取安全系数般大件取大值，小件取小值。型腔的胀型力可按下式计算式中最终的压射比压铸件在分型面上的正投影面积浇注系统在分型面上的投影面积与压铸件投影面积不重叠部分溢流槽在分型面上的投影面积，。选用的压射比压，铸件在分型面上总投影面积为。按压铸成形工艺与模具设计图取横坐标向上引垂直交于坐标的水平线点，该点位置介于型和型两种型号压铸机之间。压室直径可取∮。按公式时计算压铸机的锁模力查型压铸机规格锁模力最大不应超过，因锁模力数据小于计算锁模力，故不能选用，而型压铸机锁模力为，大于，但因规格中压室最大直径为∮，相应的压射比压为，大于预算的,故应复核锁模力，按公式时得经复核得出的压铸机锁模力为，大于型压铸机的锁模力。但由于型压铸机的压射力可在之间无极调整，若将压射力由调到时，压射比压相应的减小为到,锁模力在范围内，故可按上述调整后的压射力选用型的压铸机，压室直径选∮。开模行程的校核每台压铸机都具有最小合模距离和最大开模距离两个尺寸，因此在模具设计过程中应根据压铸件的高度压铸模的厚度和所选用的压铸机进行校核。压铸机合模后能严密的锁紧模具分型面，因此要求模具的总厚度应大于压铸机的最小合模距离式中合模后的模具的总厚度包括通用模座厚度及垫板厚度尺寸定模的厚度，截面积在浇注系统中最小的称为限制式浇注，内浇口截面积在浇注系统中最大的称为非限制式浇注系统。浇注系统的分类通常是按照内浇口的不同形状进行的，般可分为侧浇口直接浇口中心浇口缝隙浇口环形浇口和点浇口等。根据该铸件成型特点选用侧浇口，侧浇口设计与制造简单，浇口去除容易，适应性很强。内浇口的尺寸设计内浇口截面积的计算式中内浇口的横截面积内浇口处金属液充填型腔的充填速度压室横截面积，压室内金属液流动速度型腔和溢流槽的体积充填时间，。从上式中可知上式是建立在内浇口在其全面积内流速均等的前提下的。理想的充填速度按下式计算式中额定充填速度，常取与压铸件壁厚有关的速度修正系数见表，选取与作用于金属液上比压有关的速度修正系数见表，选取最佳的充填时间按下式计算式中额定充填时间，常取与压铸合金物理性能有关的时间修正系数见表，选取与压铸件壁厚特征有关的时间修正系数见表，选取。把各数据代入以上公式可得，内浇口的深度尺寸查表得，取内浇口的长度为了减少压力损失，应尽量缩短内浇口的长度，通常取，般不超过。直浇道的设计直浇道的结构形式与所选用的压铸机有关，般可分为热压室立式冷压室和卧式冷压室压铸机用三种形式的直浇道。本设计选用的是卧式冷压室压铸机，故选择相应的直浇道。卧室冷压室压铸机模具用的直浇道可分为压室偏置时的直浇道和采用中心浇口时的直浇道两种形式。本次设计使用的是压室偏置时的直浇道。内浇口的尺寸根据课本表选出内浇口的深度尺寸为由于除直接浇口外，其余内浇口处的截面积在整个浇注系统中为最小，在充填型腔时该处的阻力最大。因此，为了减小压力损失，应尽量缩短内浇口的长度。内浇口的长度通常取，在此，我取。内浇口与压铸件及横浇道的连接形式，如下图压铸件在内浇口的连接处的壁厚为,内浇口厚度横浇道出口处圆角半径,横浇道底部圆角半径为各数据之间的关系如下横浇道的设计根据横浇道设计要点,设计成圆弧收缩式其简图如下浇道截面形状尺寸设计成梯形,如下图倾角为底部圆角,排溢系统的设计排溢系统是排气系统和溢流系统的总称。设计排气槽和溢流槽是为了在金属液充填型腔的过程中排除型腔中的气体和混有气体及被涂料残余物污染的金属液，是提高铸件质量的重要措施之。溢流槽的作用容纳最先进入型腔的冷污金属液和混入其中的气体与氧化夹杂，防止压铸件产生冷隔气孔和夹渣。在选定浇注系统的情况下，溢流槽的设置可与浇注系统起，共同起到控制金属液流动状态的作用，防止局部产生涡流，造成有利于避免压铸件缺陷的充填条件。调节模具的温度分布，改善模具的热平衡状态，尤其对薄壁或充填距离较长的压铸件，可以减少压铸件表面流痕冷隔和充填不足现象。在些情况下，溢流槽可作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形及避免压铸件表面留有推杆的痕迹。在压铸件对动模定模部分的紧力接近相等时，为了防止压铸件留在定模，此时可在动模上设置溢流槽，增大压铸件对动模的包紧力，使分型时压铸件留保于动模，便于推出机构的推出脱模。对于真空压铸和定向抽气压铸，溢流槽常常作为引出气体的起始点。溢流槽位置的选择溢流槽位置的选择应遵循如下的原则溢流槽应开设在金属液最先冲击的部位，排除金属液流前头的气体和冷污金属液，稳定流态状态，减少涡流。溢流槽应开设在两股金属液流会和的地方，清除集中于该处的气体冷污金属液和冷料残渣等。溢流槽应开设在内浇口两侧或金属液不能顺利充填的死角区域，起到引流充填的作用。溢流槽应开设在压铸件局部壁厚的地方，并且增大其容量和溢流口的厚度，以便将气体。夹渣和缩松转移到该处，改善压铸件厚壁处的质量。溢流槽应开设在金属液昨晚充填的地方，以改善模具的热平衡状态和充填排气条件。溢流槽应的开设应防止压铸件的变形，并要求不影响压铸件的外观。第章压铸模零部件的设计分型面的类型按分型面与型腔的相对位置分类压铸件总是放置在动模和定模之间。按照分型面与型腔的相对位置，可将压铸件全部布置在定模内，也可将压铸件分别布置在动定模内，压铸件也可全部布置在动模内，该压铸件放置在动模内。按分型面形状分类按分型面的形状，分型面可以分为平直分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面。该压铸件选用平直分型面且其分型面选在最大轮廓处。成形零部件的结构设计凹模与凸模的基本结构形式凹模与凸模的基本结构形式有整体式整体镶入式和组合镶拼式等。整体式的凹模与凸模强度高刚性好，易于设置冷却水道，模具的寿命较高。但模具的制造较困难，热处理变形后难以修整。整体镶入式的结构应用比较广泛，几乎标准化。镶块镶入模套后，其强度与刚度将会提高，使用时不变形，还可节省优质耐热合金钢的材料。组合镶拼式多用于结构复杂的铸件成型。因此，本设计采用凹模凸模整体式镶入式结构。镶块结构尺寸的设计镶块的结构尺寸主要包括镶块的壁厚尺寸镶块底的厚度尺寸。整体式镶入式的壁厚和底厚尺寸经验推件数据见课本表，根据本压铸件的尺寸查得镶块底厚大于，取镶块壁厚在之间，取。成形零部件工作尺寸计算成形零部件中直接决定压铸件几何形状的尺寸称为工作尺寸。在计算成形零部件工作尺寸时所采用的收缩率称为计算收缩率，其表达式如下式中计算收缩率室温下模具成形零件的尺寸室温下压铸件的尺寸。常用压铸合金计算收缩率见课本表，查得铝合金的阻碍收缩率为，取。型腔的径向尺寸和深度尺寸型腔的径向尺寸和深度尺寸分别采用下列公式计算模具型腔的径向尺寸压铸件外部形状的径向尺寸模具型腔的深度尺寸压铸件外部形状的高度尺寸