个加工面均有余量第二，轴加工后要装配，所以要有适当的间隙，并且要保证均匀此外还应能够保证定位基准夹紧可靠。最先进行机械加工的是两个端面，保证长度要求，再就是两个端面的中心孔，保证定位和夹紧。这时可选择的夹紧方案为，用三爪卡盘固定端，对另外端面进行平整加工，打中心孔。调头加工另外端面，打中心孔，保证长度。三爪卡盘固定不限制轴向的转动，可以旋转加工。用尾座顶尖顶住中心孔，保证加工轴面的平稳，及加工的精度。综合上述内容，次夹紧方案是可行的。制订工艺路线根据各表面加工要求和各加工方法能达到的经济精度，确定各外圆面加工方法如下外圆面粗车精车半精磨外圆面粗车精车面与面的过渡斜面粗车外圆面粗车精车半精磨，可以分别达到零件图规定的尺寸及等级要求外圆面粗车精车。因为外圆面与端面的中心孔有同轴度要求，所以宜在次固定加工中完成，以保证其位置精度。根据先面后孔先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的加工原则，先完成端的粗加工后再精加工，再调头加工另外端。然后加工键槽，滚斜齿轮，最后进行修磨加工。为改善工件材料的力学性能的热处理工序，例如淬火渗碳淬火等，般都安排在半精加工和精加工之间进行，这是因为淬火处理后尤其是渗碳淬火后工件会有较大的变形产生，为修正渗碳淬火处理产生的变形，热处理后需要安排精加工工序。在淬火处理之前，需要将铣键槽钻孔攻螺纹，去毛刺等次要表面的加工进行完毕。当工件需要作渗碳淬火处理时，由于渗碳过程工件会有较大的变形产生，常将渗碳过程放在次要表面加工之前进行，这样可以减少次要表面与淬硬表面间的位置误差。根据机械加工工序先后顺序的安排，般应遵循以下几个原则先加工定位基准，再加工其他表面。先加工主要表面，后加工次要表面。先安排粗加工工序，后安排精加工工序。先加工平面，后加工孔。为了减少工件的换位带来的加工误差，可以在次装夹中通过换刀来完成几个工序的加工。对于位置度要求较高的孔系，宜在同工位工安排该孔系相关表面的加工工作，以消除工件更换装夹误差对孔系位置精度要求的影响。综合上述论述，初步拟订加工工艺路线如下工序号工艺内容型钢下料除刺平端面打中心孔平端面打中心孔，倒角，钻孔扩孔到，攻丝左粗车外圆面粗车外圆面精车外圆面，倒角，精车外圆面，倒角车外圆面的过渡斜面，倾斜角调头反装，钻孔，孔口倒角，孔口直径到扩孔到，攻丝粗车外圆面粗车外圆面，留退刀槽，外圆面倒角精车外圆面，倒角精车外圆面，倒角在端面刻字铣键槽长滚外圆面上斜齿轮左旋渗碳淬火低温回火精加工，磨外圆面，修磨中心孔精加工，磨外圆面，修磨中心孔修磨斜齿轮检验入库上述方案中遵循了工艺路线拟定的般原则，但是在些工序上有些问题还值得进步讨论。根据零件的加工精度刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗精加工跟开的原则来划分工序，即先粗加工再精加工。此外，可用不同的机床或不同的刀具顺次同步进行加工。对于单个零件要先粗加工后半精加工，而后精加工。或者批零件，先全部进行粗加工半精加工，最后再进行精加工。通常在次安装中，不允许将零件部分表面粗精加工完毕后，再加工另的其他表面否则，可能会在对新的表面进行大切削量加工过程中，因切削力太大而引起已精加工完成的表面变形。所以在车削中应先切除整个零件的大部分余量，再将其表面精车遍，以保证加工精度和表面粗糙度的要求。粗精加工中间最好隔段时间，以使粗加工后零件的变形能得到充分的恢复，再进行精加工，以提高零件的加工精度。如粗车外圆面时，因工件和夹具的尺寸都比较的大，在卧式车床上加工时它们的惯性力比较的大，平衡较困难，而且直接由毛坯车外圆面的话，车削量大。所以在新的工艺路线中可以考虑如下的改进先车直径较大的外圆面，然后对小直径外圆面进行加工。这样既可以保证加工速度，又能够减少加工时大量的车削震动，保证了平衡性，提高了加工的精度。外圆面外圆面加工时，先加工外圆面能够同时保证加工余量的面，再加工外圆面。在外圆面和外圆面的加工过程中也可以这样考虑。在工序中钻孔扩孔和对孔的攻丝可以只安排个工序，这样就可以节省工时，而且还减少了工步。修改后的工艺路线如下序号工序内容简要说明型钢下料除刺平端面打中心孔中心钻在端面钻孔，攻丝在端面钻孔，攻丝左粗车外圆面粗车外圆面，粗车外圆面粗车外圆面，在端面刻字精车外圆面，倒角，精车外圆面，倒角车外圆面的过渡斜面，倾斜角精车外圆面,倒角，留退刀槽，精车外圆面，倒角，留退刀槽，倒角铣键槽，宽，长滚斜齿左旋表面渗碳齿形表面淬火及低温回火磨外圆面,修磨斜齿轮清理中心孔检验入钻,扩孔深同样也因次钻出，故其钻削余量为扩,由参考文献表钻孔深取切削深度为，进给量,切削速度由参考文献表扩孔深取切削深度为，进给量,切削速度由参考文献表攻丝左切削速度工序粗车工序精车，倒角，工序粗车，工序精车，倒角，由参考文献表可知的总加工余量为，由表可知为精加工余量精，故粗加工余量为粗，取切削深度为，走刀次粗加工切削速度，进给量精加工取切削深度为，走刀次，切削速度，进给量。由参考文献表可知的总加工余量为，由表可知为精加工余量精，故粗加工余量为粗，取粗加工切削深度为，走刀次粗加工切削速度，进给量精加工取切削深度为，走刀次，切削速度，进给量。工序粗车和，工序精车和，由参考文献表根据工件材料和刀具材料的总加工余量为，由于该表面精度要求教高，参考文献表数据取磨削加工余量为，取精加工余量为，粗加工余量为,取粗加工切削深度为，走刀次粗加工切削速度，进给量精加工取切削深度为，走刀次，切削速度，进给量。磨削切削深度为，切削速度，进给量。由参考文献表根据工件材料和刀具材料，的总加工余量为，由表数据取精加工余量为，故粗加工余量为粗，取粗加工切削深度为，走刀次粗加工切削速度，进给量精加工取切削深度为，走刀次，切削速度，进给量。工序铣键槽宽，长。键槽深上偏差上下则键槽深度为,可以次切削参考文献表，切削深度为。夹具设计夹具设计方案分析对夹具主要有两大要求是夹具应具有足够的精度和刚度二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点尽量选用可调整夹具组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。在成批生产时才考虑采用专用夹具，最好结构简单可靠制造容易。装卸零件要迅速方便，以减少机床的停机时间。夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。由于该零件的渐开线螺旋槽和底面的椭圆槽有定的位置要求，基本的三抓卡盘夹具不怎么理想。所以要重新设计个专用夹具。根据基准统的原则,我采用设计基准来作为我们的定位基准,即采取面二销的形式进行定位夹紧方式的确定,我考虑了各种各样的方案,都觉得不理想最后我选用了在形块板上打螺纹孔采用螺纹杆旋转夹紧的方法。夹具结构设计计算夹具机构既要可靠，又要和生产纲领相适应，这样才能符合多，快好省的原则。大批生产中使用的夹具和中小批生产中使用的夹具，在结构上应有所区别。在大批量生产中，既要解决工件的质量问题，又要解决工件的产量问题。因此，在设计夹具时，应采用高效省力的夹具结构。例如采用各中动力源如气动液动电动等实现夹具夹紧，减轻劳动强度采用联动夹紧机构和多件夹紧机构，减少辅助时间采用多工位分度装置，使加工时间和辅助时间重合大批生产中使用的夹具比较复杂，造价较高。为了便于设计的夹紧部件等，应广泛采用各种形式的通用动力部件，如标准汽缸。标准油缸各种增压器通用的夹紧部件等，组成专用夹具。这是目前夹具设计中的种新趋向。在中小批生产中，采用夹具的主要目的是保证加工质量和扩大机床的工艺性能，以及便于多品种生产等。因此，对夹具机构的主要，主要是精度和通用性，效率问题比较次要。所以应尽量采用各种形式的通用夹具可调夹具和组合夹具等配以适当的专用附件，以满足生产要求。在设计专用夹具时，要充分采用部件及标准元件，以提高夹具的标准化程度。夹具使用说明先用螺栓把压板固定夹具体上,这压板下面有方槽可以让形块通过，再把螺杆放到压板的槽里，最后把活动形块用螺杆旋进去通过方槽,这形块是由无轴向移动的螺杆并锁紧利用台虎钳原理再把整个夹具放到机床工作台上,用夹具体上的形槽对准机床的形槽用螺栓和压板把夹具体固定在机床上当加工零件时,把零件放到夹具体上,用面二销的方法把零件固定在夹具上,再通过旋转螺纹杆调节形滑块移动。夹紧零件夹紧力的大小通过手工来调节。当零件在机床上加工完成后,再通过旋转螺纹杆使其与形滑块分开,再用手去轻轻松动滑块,使零件能从夹具体上拿下来,在用同样的方法加工下个零件总结时间总是会在不经意中溜走，课程设计也即将结束了。此次课程设计主要是设计过桥齿轮轴，设计的内容比较综合。它主要是利用我们所学的知识进行综合利用，把这个复杂的零件的加工起来，也是对我们在学校里学的知识的种考验，所以要尽心尽力把它做到最好。感触最多的就是时间比较宽裕。但是凡事都是相对的，太宽裕的时间会带来思想上的懒惰，会无意之间形成种惰性，总觉得反正时间还早呢，就放慢了设计的进度，最终导致的结果可能就是设计思路不完善，设计任务完成的不彻底。开始我们的的课程设计就是按照设计任务书上的时间做的，由于开始的两个星期只做开题报告，所以时间上是很多的。但我们在思想上并没有重视，还整天在闲逛，差点就没有赶上任务书上的内容。在设计当中由于老师自己非常忙，所以也没有太多的时间来管我们，所以在开始的时候还是非常的放松的，也不太在意，但过了个多星期之后马上就觉得这样下去可能过不了关，虽然时间有点紧，可还是给我赶了上来。在这次课程设计中，