的，和等。参数设计与多种变量尺寸设计有关，如控制参数。它是个用于创建基于参数模型的有效的工具。在本文中，参数模型所包含的原理形状和尺寸参数要首先定义和存储。任何具有相同拓扑的限制，但不同的尺寸的参数模型的变化，可以通过指定组特定值的参数化模型的参数。这种方法使参数模型代表了部分的集，其元素有不同的尺寸但是相同的拓扑结构。参数化设计，不仅提高了设计效率，还可以通过改变参数模型的参数，更简单快捷地更新和修改现有设计基于特征的设计基于特征的设计用于产品属性的功能定义设计和由组几何参数表示的功能设计。大多数系统包含个用于般的设计形式的特征库。些软件提供了些广泛使用的特征的标准形式，如孔，槽，圆柱，圆锥等。标准形式功能在些应用中，可能还不够，例如，模具设计过程中反复使用了些类似的的浇注元素，它有特定的几何结构，所以可以使用用户定义的功能。个用户定义的功可执行个独特的功能。具有丰富经验和专业知识的设计人员可以构建用户自定义的功能，这些用户自定义的功能有更多的功能上的意义和设计的目的。预定义的功能是存储在库中的个参数化的模型或原型。当在设计中使用时，实例是通过参数模型创建的。方法本研究的方法是将技术和基于特征的参数化设计结合在起，为压铸模具作浇注系统设计的。首先建立个浇铸参数库，将浇铸参数的定义存储在库中。有需要时可以在库中增加额外的应用程序的特定功能。提出种算法来计算如浇口面积，填充时间，填充速度的工艺参数。并且通过从库中检索出浇注元素，自动生成出几何参数。这种方法使设计人员能够使用预定义的功能完成模具的几何形状的设计，而不是从头开始建模。图显示了浇注功能创建和检索过程的流程图。图浇铸参数创建和检索的流程图流量估计和工艺参数的测定在计算过程中的数据算法是基于技术的，在最佳的流量条件下估计出最佳的模具和机器的组合。根据不同的表面质量要求的，确定临界值，填充时间和浇口的速度的规则，列于表。当给予定的柱塞尺寸，射出速度设置，浇口面积，计算充填时间和浇口速度，并与临界值进行比较。填充时间越短，表面质量越好，但它通常需要个更大的浇口面积，这将增加取出浇注系统的难度。因此，填充时间和浇口速度的最佳组合将是个填充时间和浇口的速度接近其临值见表的平均值。表确定和临界值的规则假设，压铸机经测试有和，并且其柱塞直径是，液压保持不变。如果型腔总体积为，使用下面的算法得到最佳的流动条件,−−,导出上述条件的最佳的流动的过程就相当于在机器上进行了系列的模具试验。输出包括浇口面积，填充时间，流量，和浇铸速度，以及柱塞直径和射出速度的数据设置，并存储在数据库中，然后用来确定浇注系统的几何参数和机器设置。在浇注系统设计的其他知识也适用于对已知的用户输入的数据的标准进行评估，或确定浇铸元素的几何参数。从设计师的经验以及手册和教科书等知识中获得，并且代表规则和功能方面,。例如，浇口深度应不超过倍的压铸件厚度，最小的浇口深度由浇铸速度决定。建议系统采用定的规则来检查用户输入的浇口深度值，以确保它在所需的值的范围内。该系统还能够计算总的预计零件的面积，估计所需的夹紧力。如果超出机器的锁模能力所需的夹紧力，它会提示用户更改腔柱塞大小或液压的数量。其他规则可能有助于在定的条件下，计算相关的尺寸，例如给定宽高比的梯形热流道的截面积，系统会自动计算截面轮廓的深度和宽度。用户定义的选通功能创建和特征库浇注系统设计的其他知识也是和在定义两个子过程的的功能中提出的种方法。首先是使用标准的表格功能或现有的用户自定义功能创建几何形状。二是要定义的属性提取功能的信息，并捕捉几何和等式关系的限制因素。实例化过程中需要用户输入参数和选择匹配的基准，以生成和附加部分功能。和提出了通过五个步骤来创建用户自定义特征的方法。在他们的做法中，用户自定义的功能是根据指定的位置和方向增加的部分，而不是基准间相互匹配。两组人员都使用的系统。本研究是为了运用这两种浇注特征方法的优势。这是通过系统实施的，它允许多个实体对象在个部分单独存在，它们的形状和投放位置不定要依赖于现有的几何图形。浇铸特点是通过以下五个步骤创建实体模型。约束定义。控制参数的定义。原点和坐标系统定义。属性的定义。创建实体模型用户定义的浇注特征或浇注系统的特征，包括浇口，热流道，溢出，射套筒，和浇道。浇铸特征的生成，既是产品功能和设计和重新设计更容易创建。首先，它必须确保在熔融金属填充模具时，浇注元素可以圆满地履行其职能。其次，它必须有定的参数模型，被修改时将预计改变的参数。各种用于创建不同的几何复杂的实体模型的方法。例如，个浇铸热流道用来连接的热流道和浇口，减少其截面积以增加压力。它有个比较复杂的形状，并经常与浇口起创建。图显示了创建的个扇形浇口的热流道被划分成不同的区域，由五个剖面图构造而成。第个剖面图和第五个，分别代表浇口和热流道截面。首先，建立三个基本基准面，并且在画出。随后分别在四个偏移平面的等距离平面和内创建剖面,。然后所有的配置文件就形成了通过放样操作的实体模型图。约束的定义空间和几何约束条件，例如平行，线上点，偏移等的应用，同时创造基准面及草绘截面图。约束定义捕获的几何尺寸和工程变量之间的数学关系。预定义浇口热流道模型，截面到随着深度的直线下降沿长度线性减少，所以五个横截面的剖面之间的约束定义如下−−−−−−其中,和代表的截面积，平均宽度和深度，和代表浇口及与其相连的热流道。控制参数的定义定义个用户自定义的浇注功能的可变尺寸作为可控的几何参数，用户可以从界面定义用户通过指定的几何参数特征所需的大小确定浇注元素。通常情况下，这些可变尺寸的功能意义，个浇铸元素，如浇口长度，浇口深度，浇口宽度，热流道长度的，浇口热流道深度和热流道口宽度，见图，他们需要与评估值相匹配的流量条件。几何参数的值记录在生成的浇注元素的表达形式中。当用户修改外部的几何参数，新的值将传递给表达式，改变更新相应的浇注元素的外形图。原点和坐标系的定义每个浇注特征都有它自己的原点和坐标系，以促进附件部分的功能图。当从库中检索个特征，它均有从设计的原点和坐标系得到的匹配的原点和坐标系。这些点可以是曲面或曲线上的点。定义属性功能的信息可以作为属性被录入。浇铸参数根据其功能分为各个数据库浇口，热流道，溢出，射套筒，浇口等。每个库由不同类型和子类型的特征组成。因此，文字属性，包括名称，类型，子类型，序列号，可以组建个独特的特征标识。描述几何参数的属性也会被分配。拓扑属性被分配到边界面内，以确定它们必须连接到哪个对象，例如面和面，必须分别连接到个零件和热流道图。压铸模的浇注系统设计图个浇注特征的创造过程。建立实体模型。原参数模型。控制参数的定义。改变尺寸的模型变化。附录外语文献译文英文原文译文研究高级制造技术年伦敦施普林格出版社有限公司基于特征的参数的压铸模浇注系统的设计吴李和复机械工程学系，新加坡国立大学，新加坡本文提出了种半自动化的压铸模具的浇注系统设计方法。这种方法结合了技术和基于特征的参数化设计，实现浇注系统自动生成的几何和基于特征的参数化设计技术。它还使用户能够在早期阶段结合在设计他们的专长。用户定义的门功能是预先定义和存储在门库，然后从库中检索，在设计和应用所需的参数和位置的门部分。算法的基础上的技术的基础上提出浇注系统的相关参数计算。设计原型已经开发使用这种方法，该系统能够缩短时间，为构建三维几何门元素，如门，热流道，溢出，射套筒，浇口等。关键词基于特征的设计，浇注系统参数设计技术介绍背景压铸被广泛应用于工业，由于其高强度和良好的性能。压铸的质量基本上是由那些使其成形的压铸模具决定的。模具浇注系统的设计是关键，因为它会影响后续的设计程序，并影响了整个模具的质量，模具设计过程中涉及到设计的浇注系统，冷却系统，射出系统，模具基地等铸造产品。传统的浇注系统设计是基于压铸情况逐个进行的过程。当压铸部分文件被接受，模具设计师将根据自己的经验确定具体的压铸零件的浇注系统，计算相关尺寸及参数，然后再从新开始浇铸要素的几何建模。当另个新的压铸零件文件被接受，将重复同样的程序。此外，由于在第次尝试时难以实现精确的设计，需要反复修改甚至重新设计。这种试错的过程通常会导致花费很长的时间和增加模具基本成本。他可以应用于压铸行业的自动化或半自动化的压铸模具设计过程。然而，现在还没有可用于计算机辅助设计的压铸方法的报告，从模型中提取的铸造信息。最近，注意力在个别的模具浇注系统的自动化或半自动化的设计要素上，但是有点发表在这些领域的作品。压铸模具和注塑模具之间有些相似之处，但前者有个更为复杂的浇注系统。虽然注塑模具的供料和热流道系统的自动化设计进行了研究规则是不严格适用于压铸模具浇注系统设计。智能模具设计和装配系统是种专门的半自动化的注塑模具设计软件包，但是，由于其局限性，它不能直接用于压铸模具设计。浇注系统的设计浇注系统是由几个浇注元素如浇口，溢出，热流道，压铸储桶，和浇道组成的，是个通道，通过它的等系列。金属流入型腔,。由于在模具中的流动和热效应，模具的大小，形状，和浇注元素的位置是压铸的关键性能。在浇注系统设计的个例的基础上，有些要注意的共同点。例如，溢出和压铸储桶通常是简单的形状，而热流道大多是在截面积致。最常用的浇口分为两种类型横向浇口和切向浇口。因此，它可以规范这些重复使用的浇注元素的几何形状。浇注系统应不仅旨在使金属成功进入型腔，也必须匹配每个压铸机，因为个特定的浇注系统的压铸在不同的机器上是不同的。模具的浇注系统，不应超过本机的能力，并且设计应保持在满足设计要求的最低限度。技术技术，需要考虑到机器和压铸的特点，将显示模具是如何在压铸机内执行的。机器的特性曲线描述了在给定的流量下多