造工艺设计手册表知由表查知耐用度确定机床主轴转速∏∏由表查知选取机床主轴转速机床实际切削速度由切削工时的确定大端面其中切入长度切入长度大大小端面小其中小小故所以总的切削工时总小大总机床转速的校核不计算由机床说明书中可知其纵向进给机构所能受的最大满足要求，因此，机床能进行正常工作。计算项目计算过程及内容计算结果车确定切削深度外圆单边余量次走刀进给量由表知取由表知取计算切削速度由表查知确定机床主轴转速由∏∏由表按机床选取实际切削速度∏切削工时的确定由于切入长度试切长度由于考虑到该轴台阶面较多，如果各台阶面都被采用。不同的转速和不同的进给量都将导致生产效率不高的现象，所以在不影响加工质量的情况下，粗车该轴时都采用机床主轴转速,粗车进给量由表查知钻中心孔确定进给量由查表知切削速度的确定由∏∏钻中心孔确定切削工时因为切入长度车确定切削深度由表查由于单外圆与外边余量次走刀圆间的台阶面确定切削速度由∏半精度确定切削速度由查表知查表外圆由其中确定机床主轴转速由∏∏查表按机床选取确定实际切削速度由实∏∏确定切削工时已知切入长度切入长度由由于考虑到该零件台肩面较多，故采用相同的切削速度和进给量以提高生产效率。在保证加工质量的前提下选取精车和半精车加工时精车确定切削速度由于单边余量次走刀外圆切削速度的确定由∏∏确定切削加工时由于已知切入长度切出长度试切长度由车外圆确定切削深度粗车单边余量次走刀。则确定切削速度由∏计算项目计算内容及说明计算结果确定切削工时已知由工序确定切削深度车外圆由于单边余量次走粗车确定切削速度外圆∏确定切削工时已知由半精车确定切削深度外圆由于单边余量次走刀则确定切削速度∏确定切削工时已知由精车确定切削深度外圆由于单边余量次走刀则确定切削速度∏确定切削工时已知由∏切槽确定切削速度∏工序确定切削速度车外圆由于单边余量次走刀则粗车确定切削速度外圆∏确定切削工时已知半精车确定切削深度外圆由于单边余量次走刀则确定切削速度度∏确定切削工时已知选取行程次数次，精行程次工序确定切削深度车内孔由于单边余量次走刀粗车孔确定切削速度∏确定切削工时已知精车确定切削深度车内孔由于单边余量次走刀确定切削速度∏确定切削工时已知试切长度由工序确定切削深度车内孔由于单边余量次走刀粗车确定切削速度内孔∏确定切削工时已知工序确定切削速度铣凹槽由机械工艺设计手册表。表知机床主轴转速∏确定切削工时由工序确定切削速度钻螺纹孔查表知攻丝∏钻孔确定切削工时已知钻孔确定切削速度查表知确定切削工时已知攻丝确定切削速度钻螺丝孔由机械工艺设计手册表知所以其中按机床选取，由表查知则实际切削速度∏确定切削工时已知工序确定切削速度铣对称键槽由于铣床为查表知纵向进给量表∏由表知取工序粗磨由于机床为磨床外圆砂轮的选择外圆由表，表，表查得外圆选取砂轮外圆内锥孔切削用量的选择由表得砂轮头架主轴转速砂轮转速轴向进给量取表径向进给量取两程表由表知外圆磨的数外圆确定切削工时已经切入长度切出长度试切长度由半精车外圆确定切削深度由于单边余量次走刀确定切削度∏确定切削工时已经由精车确定切削深度外圆由于单边余量次走刀确定实际切削速度∏粗磨确定切削工时已知由粗磨已知外圆由粗磨已知外圆由粗磨确定切削工时由查表知径向进给量内锥孔由表知轴向进给量工件速度由表知由表已知由工序半精磨选择砂轮磨由表表表知外圆砂轮型号为确定切削用量由表知砂轮转速砂轴向进给量由表查知径向进给量双程由表查知外圆磨修正系数确定切削工时已知由磨削由上述查知至确定切削工时已知由磨确定切削工时已知至由磨内锥孔由查表知至查表知查表知工件速度由表查知确定切削工时已知由工序砂轮的选择精磨由表表知砂车型号确定切削用量至图纸要求由表查知砂轮转速砂轴向进给量由表查知径向进给量双程由表查知工件转速确定切削工时由表查知已知由磨至确定切削工时由上述查表知双程单面另加工余量已知磨至确定切削工时由上述查表知双程磨内锥孔至确定切削工时由上述查表知双程单面另加工余量已知四夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用的夹具。经过与指导老师的协商，我决定设计第九道工序加工大端面的个及个孔的钻模。本夹具将用于摇臂钻床。刀具为钻头两把，对工件两螺纹孔同时加工。问题的提出由于该轴较长有,又是阶梯轴尺寸相差较大，最大直径，最小直径只有。为了便于在钻孔时，使轴有足够的刚度。需在台肩外安装个套筒，同时有利于工件安装，加工方便。夹具设计定位基准的选择由零件图可知，六个螺纹孔的设计基准是该轴的中心线。为了使定位稳定，钻该个孔时以短圆锥销为第定位面，凸台为第二定位面。定位基准结构示意图如下限制两个自由度限制四个自由度该夹具采用短圆锥，大平面，凸台定位，圆柱销消除四个自由度,。大平面消除，凸台消除个自由度。切削力及夹紧里的计算刀具用直径为的麻花钻及直径为的锥柄麻花钻，由于在钻削中，以钻孔的钻削量最大，所以只需计算这个切削力。轴向力的计算由表知轴向力由表查知所以机床转速的确定由表知按机床选取由表知切削扭矩确定切削扭矩表查知已知所以切削功率的确定由表知切削功率∏已知所以∏∏夹紧力的计算由于钻削时只受到轴向力的作用，因此，可以不设置夹紧。考虑到工件在钻削过程中容易产生震动，将会造成孔的行位精度受到影响。因此，还应采用夹紧机构。根据上述原因，夹紧力只需满足非工作状态下使整个机构夹紧就行。所以，不必进行详细计算。定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定夹具的主要定位为套筒，要求其定位元件公差与相配轴尺寸公差相同。为零件图纸要求螺纹孔的尺寸公差为夹紧元件的强度较核夹紧元件的强度只需满足非工作状态下整个机构夹紧就行。夹具设计操作的摘要说明略二夹具元件的设计钻模的选择机床夹具设计手册查得孔径为的钻套的主要参数为孔径钻套的主要参数为钻模板设计查机床夹具设计手册知钻模板的主要参数为参考资料机械制造工艺学华中理工大学出版社机械设计手册化学工业出版社金属机械加工工艺人员手册上海科技技术出版社机床夹具设计华中理工大学出版社机床平具设计手册机械工业出版社机械制造工艺课程设计指导书赵家齐主编，哈大出版机械制造工艺设计手册王绍俊，哈大出版设计体会通过本次设计，我从各个方面都得到了锻炼和提高。因为毕业设计是次大练兵，是对我们所学全部课程的次综合性的检测和复习习，也是在工作之前的次理论联系实际的训练。在毕业设计中，我也有针对性的培养各种能力。我在设计中结合课题，思考，努力钻研，在查阅了大量的资料后，结合问题分析，攻克了个又个难题。设计工作是项细致，复杂，涉及面很广的工作，需要广博的知识，更需要严肃，认真，丝不苟的设计作风。在设计过程中，虚心向人请教，得到了许多帮助，特别是邓兴桂老师的的教导，然而自己水平有限，设计中难免有这样那样的，恳请各位老师批评指正。设计论文题目铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计序言毕业设计是每个毕业生在搞完毕业生产实习以及完成全部基础课专业课后进行的，是我们对所学全部课程的次综合性的检测和复习，也是在走上工作岗位之前的次理论联系实际的训练，它将为我们今后工作的次较为全面的准备。我希望通过本次设计，能够培训自己分析问题的能力，锻炼自己处理各方面的问题的能力，为今后走上社会新岗位打下较为结实的基础。由于能力水平有限由于时间的仓促，我的设计中难免存在许多问题和，恳请各位老师批评指正。目录设计任务书零件的作用二零件的工艺分析二零件的分析三工艺规程设计确定毛坯的制造形式二基面的选择三制定工艺路线四机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定五确定切削用量及基本工时四夹具五总结六参考文献资料设计任务书题目铣床主轴的机械加工工艺规程及工序的夹具设计内容零件图张毛坯图张机械加工工艺规程卡套专用夹具装配图张夹具体图或定位夹紧元件图张设计计算说明书份原始资料生产纲领件年相关的产品装配图零件图单班制工作二零件的分析零件的作用课程设计题目所给的零件是铣床主轴。它夹紧刀具直接参加表面成形运动。因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。由于主轴在定的转速下，传递定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。因袭，对旋转精度静刚度抗震性热变性耐磨性都有较高的要求。由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上和分别装上轴承起支撑作用，所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及和的外圆进行热处理淬硬及，况且主轴组件要做轴向移动，传动齿轮安装在套筒上，套筒与主轴考双键传动扭矩。二零件的工艺分析从零件图上可以看出共有组加工面。轴所以的外圆表面包括车和切槽倒角。轴上两对称键槽。内锥孔保证锥度钻中心孔，钻孔攻丝，铣槽由于零件的几个加工表面都有位置度要求，精度要求，因此，需使用转应夹具。钻端面螺纹孔，采用的钻模，加工两对称键槽所需的铣床夹具。况且为了提高生产率保证加工质量，降低劳动强度也需采用专用夹具。三工艺规程设计确定毛坯的制造方法零件材料为，且是根中空的阶梯轴，生产批量为中批，同时，由于该零件机械性能要求较高。锻件和型材的组织结构致密。机械性能好，但型材的纤维组织方向明显。况且，该轴工作时所受循环载荷和冲击较大，不宜采用型材，但锻件可获得符合零件受力要求的纤维组织，同时，锻件比型材节约材料。故采用锻件。为进步保证该轴精度要求采用模段。基面的选择位基面的选择是工艺规程设计中最重要的环节。基面选择正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率。粗基准的选择，对轴类零件来说般以外圆定为粗基准。因此，选该轴外圆作为粗基准。精基准的选择，应考虑到基准重合问题。若设计基准与工序基准不重合时必须进行尺寸计算。工艺路线的制定制定工艺路线的出发点是应使用零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用外能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还必须考虑经济效果，以便使生产尽量下阼。工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于方案是车后磨且螺纹安排在精车后，便于保证精度要求，况且以加工好的表面为定位基准，这种方案符合典型轴类零件的机械加工工艺过程，能较好地保证各