面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度般为，表面粗糙度为。④光整加工阶段对些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级般为,表面粗糙度为。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工顺序的安排零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则见下表表加工工序安排原则工序类别工序安排原则机械加工对于形状复杂尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准按先基准后其他的顺序，首先加工精基准面在重要表面加工前应对精基准进行修正按先主后次，先粗后精的顺序对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工热处理退火与正火毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行时效为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件，需在粗加工前后各安排时效处理对于般铸件在铸造后或则粗加工后安排时效处理对于精度高的铸件，在半精加工前后各安排次时效处理淬火淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行渗碳渗碳易产生变形，应安排在精加工前渗氮般安排在工艺过程的后部该表面的最终加工之前辅助工序中间检验般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前花费工时较多和重要工序的前后特种检验荧光检验磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前表面处理电镀涂层发蓝等表面处理工序般安排在工序的最后进行车床后托架的机械加工工艺过程分析零件的用途本课题所设计的零件是车床后托架。它的工作位置位于车床床身的尾部。运用于当加工超出床身长度的细长杆零件时，来支撑工件的机床附件，对工件和车床零部件刚度起加强固定作用，以提高车床加工的精度。通常半自动机床使用较多。该零件是专用件，其中零件主要有三杠孔分别装光杠丝杠和操纵杠。零件上的毛线孔，主要用于导通油路旁路的螺纹孔是连接油盖的正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。该零件的主要工作面是底面和侧面的三孔，是我们加工过程中重点加工工对象。车床后托架零件图分析图车床后托架零件图由图可知该零件为铸件，材料为灰铸铁，重量为。要求加工的精度等级为，粗糙度，且要求与底平面的平行度公差为。要求精加工底平面粗糙度，平面度公差为。④要求加工粗糙度为。是锥孔，要求装配精铰加工，粗糙度。对于孔口进行锪平加工。加工螺纹孔。确定零件的生产类型已知后托架的生产纲领为件年，又后托架的质量为查机械制造技术基础课程设计指导教程表，可知后托架为轻型零件。由生产类型和生产纲领查表，可知后托架生产类型为大批量生产。车床后托架的加工工艺路线拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的步。在拟定时应充分调查研究，多提几个方案，加以分析比较确定个最合理方案。采用加工方法般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量主要工序的加工工艺路线根据孔的技术要求，由资料互换性与测量技术基础得，根据公式查资料互换性与测量技术基础表得精度等级为。同理可得孔精度等级为。孔精度等级为。由上述的技术要求粗糙度和精度等级，选择合理经济的加工方式，查表可得孔的加工工艺路线为扩钻粗铰精铰根据孔粗糙度为，查资料互换性与测量技术基础可得精度等级为由上述的技术要求粗糙度和精度等级，选择合理经济的加工方式，查机械制造技术课程设计指导教程表可得孔的加工工艺路线为钻孔孔锥孔粗糙度为但该孔为装配铰孔，可以先不加工。由上述的技术要求粗糙度和精度等级，选择合理经济的加工方式，查机械制造技术课程设计指导教程表可得孔的加工工艺路线为钻孔④底平面粗糙度为由上述的技术要求粗糙度和精度等级，选择合理经济的加工方式，查机械制造技术课程设计得，根据式可得由以上计算可得总的基本时间等于所有工序基本时间的总和。时间定额是指在定的生产条件下规定生产件产品或完成道工序所消耗的时间。除了基本时间以外，还包括布置工作时间时间服务时间休息及生理需要时间准备终结时间所组成。辅助时间为实现基本工艺工作所做的各种辅助动作所消耗的时间主要包括装卸工件，开停机床，改变切削用量和测量工件等所用的时间。根据文献机械制造技术基础课程设计第五章第二节所述，辅助时间与基本时间之间的关系为，取则各工步的辅助时间为各工步的时间均可按此式算出。由于篇幅有限这里就没有进行运算。除了作业时间基本时间与辅助时间之和以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于后托架的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可以忽略不计布置工作地时间是作业时间的，休息与生理时间是作业时间的，故均取，则各工序的其他时间可按关系式计算。专用夹具设计机床夹具设计是工艺装备设计中的个重要组成部分，在整个加工构成中，夹具不仅仅是为了夹紧固定被加工零件，设计合理的夹具，还要求保证加工零件的位置精度提高加工生产率。各种专用夹具的设计质量，将直接影响被加工零件的精度要求，在机械加工工艺过程中起到重要的作用。在设计的过程当中，应深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外先进技术，制定出合理的设计方案，在进行具体设计。钻三杠孔夹具设计研究原始质料利用本夹具主要用来钻铰加工孔。加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足孔轴线对底平面的平行度公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。定位基准的选择由零件图可知孔的轴线与底平面有平行度公差要求，在对孔进行加工前，底平面进行了粗铣加工。因此，选底平面为定位精基准设计基准来满足平行度公差要求。孔的轴线间有位置公差，选择左端面为定位基准来设计钻模，从而满足孔轴线间的位置公差要求。工件定位用底平面和两个侧面来限制六个自由度。其中底平面用两个球头支承钉和个辅助支承限制轴的移动和轴的转动，个侧面用四个平头支承钉限制轴轴的转动和轴的移动，同时另个侧面用止推板限制轴的移动。定位元件的选择工件在夹具中定位时，根据工件的结构特点和工序加工要求选择的定位基准有各种形式，如平面内孔外圆圆锥面和型面等。根据其形状不同，选择不同的定位元件。钻三杆孔夹具设计选择的是平面。根据资料机械制造技术基础课程设计底面的定位可选择两个球头支承钉型和个辅助支承，两个侧面分别用四个平头支承钉型和个止推板来定位。导向元件的选择钻床夹具的刀具导向元件为钻套。钻套的作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，并在加工中对钻头等孔加工刀具进行引导，防止刀具在加工中发生偏斜。按钻套的结构和使用情况，可分为固定式可换式快换式和特殊钻套。因为本夹具是钻三杆孔夹具，本工序要求对被加工孔依次进行钻扩铰等三个工步的加工，最终达到工序简图上规定的加工要求，故选用快换钻套作为刀具的导向元件。该钻套已标准化，可查资料机械制造技术基础课程设计表对三杆孔的快换钻套进行选择孔可选择，孔可选择，孔可选择，这里对钻套的排屑间隙也做下简单的说明。以孔的钻套为例。该零件为灰铸铁，加工灰铸铁时排屑间隙，如下图所示切削力及夹紧力的计算由资料机械加工工艺师手册查表可得切削力公式式式中查资料机械加工工艺师手册表得即由式得切削扭矩公式式即根据工件受力切削力夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。由资料机械加工工艺师手册表得式取，，即螺旋夹紧时产生的夹紧力按下式计算式中参数由资料机械加工工艺师手册表，可查得其中螺旋夹紧力通过上面的分析可知实际需要的夹紧力大于理论需要的夹紧力。因此采用该夹紧机构工作是可靠的。定位误差分析与计算该夹具以底平面侧面和盖板平面为定位基准，要求保证孔轴线与左侧面间的尺寸公差以及孔轴线与底平面的平行度公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。定位误差由基准不重合误差和定位副制造部准确误差两部分组成，定位误差的大小事两项误差在工序尺寸方向上的代数和。加工三杆孔时，工件以后托架底平面作为定位基准，定位基准与工序基准相重合，所以，故定位误差小于加工误差。所以该定位方案是符合加工条件的。夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在钻床上加工后托架的三杠孔。工件以底平面侧面和盖板平面为定位基准，在支承钉和止推板上实现完全定位。为工件装夹可靠，采用了辅助支承。该夹具的装配图如下如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式螺旋夹紧机构。这类夹紧机构结构简单夹紧可靠通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。结论在