别对个加工表面的机械加工余量工艺尺寸及毛坯尺寸确定如下零件底面此地面是粗基准，是最先加工的表面，由机械加工工艺设计实用手册表及公式计算底面加工余量。式中余量值铸件的最大尺寸加工表面最大尺寸系数满足机械加工工艺设计实用手册表的要求。端面和面因为端面和面表面粗糙度要求不高，根据切削用量手册定余量，满足机械加工工艺设计实用手册表的要求。中间。孔毛坯为实心，不冲出孔，孔精度为之间，根据机械加工工艺设计实用手册确定尺寸和余量。钻孔扩孔粗铰精铰螺纹孔毛坯为实心，不冲出孔，根据机械制造工艺手册查知底孔为为零件满足要求确定尺寸余量如下。钻底孔锪孔攻丝螺纹孔毛坯为实心，不冲出孔，根据机械制造工艺手册查知底孔为为零件满足要求确定尺寸余量如下。钻底孔倒角攻丝钻孔毛坯为实心，不冲出孔，因为此孔用的钢球检查，并且要求尺寸范围为，根据机械加工工艺设计实用手册确定加工方法。钻孔。五确定切削用量及基本工时工序Ⅲ铣削底面粗铣加工条件机床卧式铣镗床刀具莫压锥柄立铣刀其中计算切削用量由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知确定主轴转速按机床选取实际机床选取切削工时半精铣由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知按机床选取实际机床选取切削工时工序Ⅳ钻。孔钻孔由机械加工工艺实用手册表由机械加工工艺实用手册表按机床选取实际切入切出扩孔由机械加工工艺实用手册表由机械加工工艺实用手册表按机床选取实际粗铰孔精铰孔由经验可知工时可以忽略。工序Ⅵ粗铣平面加工条件机床卧式铣镗床刀具莫压锥柄立铣刀其中计算切削用量由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知确定主轴转速按机床选取实际机床选取切削工时工序Ⅶ粗铣半精铣端面粗铣计算切削用量由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知确定主轴转速按机床选取实际机床选取切削工时工序Ⅶ粗铣半精铣端面粗铣计算切削用量由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知确定主轴转速按机床选取实际机床选取切削工时半精铣由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知由切削用量手册表可知按机床选取实际机床选取切削工时工序Ⅷ钻孔由机械加工工艺实用手册表由机械加工工艺实用手册表按机床选取实际切入切出计算工时工序Ⅸ钻孔钻底孔由机械加工工艺实用手册表由机械加工工艺实用手册表按机床选取实际计算工时锪孔锪孔时间短可忽略不记攻丝由机械加工工艺实用手册表由机械加工工艺实用手册表按机床选取实际计算工时工序Ⅹ钻孔钻底孔由机械加工工艺实用手册表由机械加工工艺实用手册表按机床选取实际对于孔对于孔记算工时倒角倒角的工时可以忽略不记。攻丝由机械加工工艺实用手册表攻通孔螺纹攻不通孔螺纹记算工时式中工件的螺纹长度丝锥切削锥长度攻丝时的转速丝锥退出时的转速工件的转速值为攻螺纹时的超切量，取三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。问题提出经过和指导教师的协商，我决定设计第Ⅳ道工序。孔的夹具设计，本夹具将用于立式钻床。刀具为高速钢钻头，为达到零件工艺要求，对零件进行钻扩半精铰三步工序加工。二夹具设计切削力及夹紧力的计算由文献金属切削机床设计手册表工件的材料为灰铸铁，其切削力切削力矩其中为钻头直径为每转进给量为修正系数由文献表金属切削机床设计手册表，夹紧力的计算为了防止工件在切削力的作用下平移所需的夹紧力由文献金属切削机床设计手册表查得其中为夹紧元件与工件之间的磨擦系数为工件与支撑面间的摩擦系数为定位销承受的部分切削力，对精度机床由文献金属切削机床设计手册表可知，取基本安全系数加工状态系数刀具钝化系数切削特点系数夹紧动力稳定系数手动夹紧时手柄位置系数支撑面接触情况系数取由文献金属切削机床设计手册表选表由文献金属切削机床设计手册表选而实际上的夹紧扭矩远大于所需的夹紧扭矩，即工作是可靠的定位误差的分析以杠杆底平面定位，孔的尺寸公差由文献金属切削机床设计手册表可得，公差等级为级，故其表面的公差应为参考文献机械制造工艺设计简明手册主编李益民机械工业出版社二机械制造工艺学课程设计指导书主编赵家齐等机械工业出版社三机械加工工业手册机械工业出版社四金属切削机床设计手册机械工业出版社五机械加工工艺设计实用手册主编张耀霍机械工业出版社六机床夹具设计主编主编徐发仁重庆大学出版社七机床夹具设计手册主编东北重型机械学院上海科学技术出版社八机械设计课程设计主编潘承怡哈尔滨理工大学哈尔滨理工大学机械自造工艺及夹具课程设计任务书设计题目制定车床杠杆的加工工艺，设计钻的钻床夹具设计要求中批量生产手动夹紧通用工艺装备设计时间设计内容熟悉零件图绘制零件图张绘制毛坯图张编写工艺过程卡片和工序卡片各张绘制夹具总装图绘制夹具零件图说明书班级机械班学生指导教师系主任年月日目录序言第页零件分析第页零件的工艺分析第页二零件的作用第页工艺规程设计第页确定毛坯的制造形式第页二基准面的选择第页三制定工艺路线第页四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定第页五确定切削用量及基本工时第页夹具设计第页问题提出第页二夹具设计第页切削力及夹紧力的计算第页夹紧力的计算第页定位误差的分析第页参考文献序言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程次深入的综合性总复习，也是次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题解决问题查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。零件的分析零件的作用题目所给的零件是车的杠杆。它位于厢体内部主要作用是传递纽距，帮助改变机床工作台的运动方向。零件主体成角，在主视和右视两方向均有的筋板支撑，两件中部有。的孔，端面和左视平面分别有和的螺纹孔和沉头孔中间孔上方视图方向有螺纹孔,所有技术要求都是为了机床总体装配二零件的工艺分析本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,而有位置要求,还有四组孔,也有位置和精度要求。零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。加工中间孔，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取钻扩半精铰精铰的工序过程。最终完成。。以中间孔为基准加工的平面，此面表面粗糙度为。采用粗铣即达到要求。端面加工与底面加工相同，即采取粗铣半精铣，两步工序能达到要求。钻孔，此孔将用钢球检查，我根据偏差范围选择粗钻的方法加工，即能满足要求。加工螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻锪攻丝三步工序。加工螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为，又因为本孔用加工倒角，采用钻倒交攻丝三步工序。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式。由零件要求可知，零件的材料为，考虑到本零件在具体工作的受力情况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。二基准面的选择基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。粗基准的选择对于本杠杆来说是至关重要的，对于般零件而言，应以出加工的表面为粗基准，本零件正好符合要求，对于精基准而言，主要应考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目我们以。的孔为精基准，基本满足要求。三制定工艺路线制定工艺路线的出发点，是应该使两件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。工艺路线方案工序铸造时效处理精铣半精铣底面钻扩半精铰。孔检验粗铣平面粗铣半精铣端面钻孔钻底孔锪孔攻丝钻底孔倒角攻丝检验。四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆零件的材料为，硬度，毛坯重量约为,生产类型为成批量生产，采用砂型铸造，级精度以下。批量生产根据上述原始资料及加工工艺，分别对个加工表面的机械加工余量工艺尺寸及毛坯尺寸确定如下零件底面此地面是粗基准，是最先加工的表面，由机械加工工艺设计实用手册表及公式计算底面加工余量。式中余量值铸件的最大尺寸加工表面最大尺寸系数满足机械加工工艺设计实用手册表的要求。端面和面因为端面和面表面粗糙度要求不高，根据切削用量手册定余量，满足机械加工工艺设计实用手册表的要求。中间。孔毛坯为实心，不冲出孔，孔精度为