外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削钻床的粗加工就可以达到加工要求而主要表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。确定杠杆的生产类型依设计题目知件年，泵体重量为，泵体属轻型零件。该泵体的生产类型为中批生产。确定毛坯，绘制毛坯简图选择毛坯根据零件材料确定毛坯为铸件，毛坯的拔模斜度为。确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量已知零件的生产类型为中批生产。目前，多数铸件采用砂型铸造，其中金属模机器造型生产率较高铸件精度高表面质量与机械性能均好，故毛坯的铸造方法选用金属型铸造。根据表和表查得公差等级为级，即，机械加工余量等级为级。选取级，查表得，加工余量为。由于铸造孔的最小直径为,所以的孔都在铸造时铸成实体，用机械加工的方法制造，所以没有加工余量。计算需加工表面的毛坯余量公式，杠杆叉头两端面孔内表面杠杆叉轴孔端面工拟订杠杆的工艺路线定位基准的选择精基准的选择根据该杠杆的技术要求和装配要求，选择杠杆孔和其左端面为精基准。零件图上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了基准统原则，杠杆叉轴孔的轴线是设计基准，选用其做精基准定位加工杠杆叉头两端面和孔，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的平行度要求。选用该叉轴孔左端面作为精基准同样遵循了基准重合的原则，因为该杠杆在轴向方向上的尺寸多以该端面做设计基准另外，由于该杠杆零件强度较差，受力易产生弯曲变形，为了避免在机械加工中产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力的作用点不能作用在叉杆上。选用叉轴孔左端面作精基准，夹紧可作用在叉轴孔右端面上，夹紧稳定可靠。粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边或其它表面缺陷，在本题中，选择叉轴孔的外圆面和杠杆叉脚右端面作为粗基准。采用的外圆面定位加工内孔，可以保证孔的壁厚均匀采用杠杆叉脚右端面作为粗基准加工叉轴孔的左端面，可以为后序准备好精基准。表面加工方法的确定根据杠杆图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,确定各加工表面的加工方法如下表加工表面尺寸及偏差公差及精度等级表面粗糙度加工方案杠杆叉头左侧两端面粗铣杠杆叉头右侧两端面粗铣孔粗扩精扩铰锥形孔粗铣圆柱孔粗铣杠杆叉轴孔两端面粗铣半精铣杠杆叉脚槽内侧面粗铣杠杆叉脚槽内上表面粗铣螺孔钻攻孔钻粗铰精铰孔钻粗铰精铰加工阶段的划分由于该杠杆加工质量要求较高,所以可将加工阶段划分为粗加工半精加工精加工。在粗加工阶段,先将精基准杠杆孔和其左端面准备好,使后续工序都可采用精基准进行加工保证其他加工表面的加工精度要求，然后粗铣孔右端面杠杆叉头两侧左右端面锥形孔圆柱孔以及杠杆叉脚槽内表面与其上表面在半精度加工阶段,完成对叉轴孔两端面的铣削在精加工阶段,完成和孔的精铰工序的集中与分散本课题选用工序集中原则来安排杠杆的加工工序，该杠杆的生产类型为中批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率由于的孔对叉轴孔轴线有较高的平行度要求和的孔对孔轴线也有平行度要求,故选用工序集中,来减少装夹次数,提高加工精度不但可缩短辅助时间，而且由于在次装夹中加工了许多表面，有利于保证加工表面之间的相对位置精度要求。工序顺序的安排机械加工工序先基准后其他首先加工精基准杠杆孔和其左端面先粗后精先安排粗加工工序,后安排精加工工序先主后次先进行主要表面杠杆孔及其左右端面，杠杆叉头孔，杠杆叉脚孔，后加工次要表面杠杆叉脚槽内上表面以及锥形孔圆柱孔先面后孔先加工叉轴孔左端面，再加工叉轴孔先加工杠杆叉头左右端面，再加工孔先铣杠杆叉脚槽内上表面，再加工孔二热处理工序铸造成型后进行时效处理,来消除残余应力三辅助工序粗加工杠杆叉头两端面和杠杆叉脚槽内上表面后安排校直，去毛刺，清洗，终检工序。综上所述该杠杆工序的安排顺序基准加工主要表面加工主要表面半精加工和次要表面粗加工热处理主要表面精加工。确定工艺路线工序号工序名称机床设备刀具量具粗铣叉轴孔两端面立式铣床端铣刀游标卡尺半精铣叉轴孔两端面立式铣床端铣刀游标卡尺粗扩，精扩，铰孔四面组合钻床扩孔钻，绞刀卡尺塞规校正杠杆叉头钳工台手锤粗铣杠杆叉头左右两端面立式铣床端铣刀游标卡尺钻，粗铰，精铰孔四面组合钻床钻头复合绞刀卡尺塞规校正杠杆叉脚钳工台手锤粗铣杠杆叉脚槽内，上表面立式铣床键槽铣刀卡规深度游标卡尺内径千分尺钻，粗铰，序钻攻底角螺纹孔的加工余量工序尺寸和公差的确定工步钻孔。根据表可知，攻螺纹前用麻花钻钻孔，选用普通细牙螺纹直径为的麻花钻，螺距为。由表可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，钻。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定该工步的公差值为钻。工步二攻丝，依据加工要求，在钻完孔之后，选用细柄机用丝锥进行攻丝，完成对螺纹孔的加工。查表可知，细柄机用丝锥的主要参数公称直径螺距。同理可确定该工序尺寸的加工精度等级为，攻。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定该工步的公差值为钻。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为钻,攻。它们的相互关系如图切削用量时间定额的计算加工方向切削用量的计算这里只计算需要进行工艺分析的那道工序，工序钻攻底角螺纹孔。该工序分两个工步，工步是钻直径为，工步是攻丝完成对螺纹孔的加工。背吃刀量的选择钻孔取攻螺纹由表可知，螺纹孔在加工前底孔直径为,因此攻螺纹的背吃刀量。进给量的选择钻孔由表，选取该工步的每转进给量。攻螺纹由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，因此。切削速度的选择钻孔由表，按工件材料为的条件选取，切削速度可取为。由公式л可求得该工序钻头转速,参照表所列型立式钻床的主轴转速，取转速。在将此转速代入公式，可求出该工序的实际钻削速度л。攻螺纹由表查得攻螺纹的切削速度,取。由公式л可求得该工位的主轴转速，参照表所列型立式钻床的主轴转速，取转速。在将此转速代入公式，可求出该工序的实际切削速度л。时间定额的计算工序钻孔根据表中钻孔和钻中心孔的基本时间计算公式,可求出该工序的基本时间。这里已知κ。将上述结果代入公式，则工序的基本时间。工序攻螺纹根据表用丝锥攻螺纹的基本时间计算公式,可求出该工序的基本时间。这里知。将上述结果代入公式，则工序的基本时间。专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。基本定位原理分析这里讨论点定位中，个自由度的消除，以便找出较合适的定位夹紧方案个物体在空间可以有个的运动，即沿轴的平移运动，分别记为。绕轴的转动，记为，习惯上，把上述个运动称作个自由度如果采用定的约束措施，消除物体的个自由度，则物体被完全定位例如讨论长方体工件时，可以在底面布置个不共线的约束点，在侧面布置个约束点，在端面布置个约束点，则底面约束点可以限制个自由度，侧面约束点限制个自由度，端面约束点限制。这个自由度，就完全限制了长方体工件个自由度定位基准的选择由零件图知道，孔其设计基准为端面内端面，为保证设计基准与工艺基准重合，避免产生基准不重合误差，应选择以底面定位的平面结构，但此处孔是没有定位公差的，为方便，选择端面做基准，产生的基准不重合误差在允许范围内，为使孔定心，加用个定位销和削边销，这样，便实现了完全定位。为提高生产率，缩短辅助时间，采用液动夹紧，即使用液压缸夹紧机构，通过活塞杆的伸出压紧，在定位元件的基础上实现工件的夹紧。定位误差分析使用夹具加工工件时，加工表面的位置误差与工件在夹具中的定位的因素密切相关。为了保证工件的加工精度，必须使工序中各项加工误差的总和小于或者等于该工序规定的公差值，式中„„与机床夹具有关的加工误差„„„„与工序中夹具以外其他因素有关的误差„„„„工序误差夹具有关的加工误差般包括工件夹具中的定位误差工件在加紧时产生的误差夹具相对于机床成形运动的位置误差夹具想对于刀具的位置误差以及夹具产生磨损造成的加工误差等。为了给加工中其他误差因素能占有更大些比例，由上式可见，应当尽量减小与夹具有关的误差。其中除了在夹具的制造，安装，调整，使用中产生的误差外。在夹具设计时的的正确计算和减小工件在夹具中的定位误差，是必须解决的重要问题之。定位误差是工件在夹具中定位时，工序基准批零件的位置在工序尺寸方向或沿加工要求方向上的变动所引起的，因此在夹具设计时，应当尽可能选折工序基准为定位基准并选折精度较高的表面作为定位基准。般应使定位误差控制在有关尺寸内或者位置公差的。轴承座零件为面两孔零件，因此它的定位我们主要采用平面，定位销和削边削，定位方式如下图图零件加工定位方式因此夹具的主要定位元件为平面和定位销削边销平面的尺寸公差须要保证零件尺寸，若平面公差太大，若超过，则零件尺寸公差无法保证，因此，平面公差只能比零件公差小，由相关经验，般取平面公差为零件公差的，所以，取平面公尺寸公差为定位销和削边销是与零件孔相配合的，通过定位销削边销与零件孔的配合来确定加工孔的中心，最后达到完全定位。因此，定位销与其相配合的孔的公差相同，即公差为,其尺寸为。夹具操作简要说明将整个夹具安装在工作台上，使其和工作台，刀具保持正确的位置关系。启动液压缸，使活塞杆收进气缸，使压块张开，把零件放在定位元件上正确定位，零件的两孔和定位销削边销配合。启动崖压缸，活塞杆伸出，推动压块压在零件凸台上。压紧力合适，钻孔加工，钻刀通过钻套导向对刀，加工完后，退出钻刀。启动液压缸，活塞杆收进气缸，使压块张开，把零件取出，开始加工下个零件。夹具使用注意事项保养及维护使用前对限位尺寸检查是否还保持正确位置如果挡销磨损超差，可以进行打磨修复如果定位销定位板超差，可以重新组装，错开磨损部位后继续使用。使用后需要涂防绣油。方案综合评价与结论在设计夹具时，应注意提高劳动生产率。为此，首先着眼于机动夹紧，而非手动夹紧，因为这是提高劳动生产率的重要途径，本道工序选用了液动夹紧方式。本工序切削力较大，为了夹紧元件，势必增大液压缸缸直径，而这样将使整个夹具庞大，因此，有三个措施是提高制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力二是选择比较理想的扩力机构三是在可能情况下，适当提高压缩液体压力，以增