产，才能保证产品质量，才能提高生产效率。它是新建和扩建工厂的原始材料。根据工艺规程，可以确定生产所需的机械设备技术工人基建面积以及生产资源等。它是进行技术交流，开展技术革新的基本资料。典型和标准的工艺规程能缩短生产的准备时间，提高经济效益。先进的工艺规程必须广泛吸取合理化建议，不断交流工作经验，才能适应科学技术的不断发展。工艺规程则是开展技术革新和技术交流必不可少的技术语言和基本资料。制定工艺规程的步骤制定机械加工工艺规程的步骤大致如下机制专业毕业论文第页共页熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型分析零件工作图和产品工作图，进行零件结构工艺分析确定毛坯，包括选择毛坯类型及制造方法选择定位基准或定位基面拟订工艺路线确定各工序需用的设备及工艺装备确定工序余量工序尺寸及其公差确定各主要工序的技术要求及检验方法确定各工序的切削用量和时间定额，并进行技术经济分析，选择最佳工艺方案填写工艺文件。制定工艺规程时要解决的主要问题制定工艺规程时，主要解决以下几个问题零件图的研究和工艺分析毛坯的选择位基准的选择艺路线的拟订序内容的设计，包括机床设备及工艺装备的选择加工余量和工序尺寸的确定切削用量的确定热处理工序的安排工时定额的确定。二加工工艺过程制定机械加工工艺是机械制造企业工艺技术人员的项主要工作内容。机械加工工艺规程的制订与生产实际有着密切的联系，它要求工艺规程制订者具有定的生产实践知识和专业基础知识。在实际生产中，由于零件的结构形状几何精度技术条件和生产数量等要求不同，个零件往往要经过定的加工过程才能将其由图样变成成品零件。因此，机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产数量出发，根据零件的具体要求，在保证加工质量提高生产效率和降低生产成本的前提下，对零件上的各项加工表面选择适宜的价格方法，合理地安排价格工序，科学地拟订加工工艺过程，才能获得合格的机械零件。第三节零件加工知识零件表面加工方法零件表面加工方法的选择参考机械设计手册零件表面加工方法的选择零件表面加工方法应考虑的问题零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求。这些技术要求还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。选择加工方法应考虑的因素机制专业毕业论文第页共页每种加工方法的价格经济精度范围材料的性能及可加工工件的结构形状和尺寸大小生产纲领及批量工厂现有设备条件。加工方法的经济精度的概念每种加工机械在正常生产条件下，能较经济的达到经济的范围。二表面质量对零件使用性能的影响表面质量对零件耐磨性的影响零件的耐磨性是零件的项重要性能指标，当摩擦副的材料润滑条件和加工精度确定后，零件的表面质量对耐磨性将起着关键性的作用。由于零件表面存在着表面粗糙度，当两个零件的表面开始接触时，接触部分集中在其波峰的顶部，因此实际接触面积远远小于名义接触面积，并且表面粗糙度越大，实际接触面积越小。在外力作用下，波峰接触部分将产生很大的压应力。当两个零件相对运动时，开始阶段由于接触面积小压应力大，在接触处的波峰会产生较大的弹性变形塑性变形及剪切变形，波峰很快被磨平，即使有润滑油存在，也会因为接触点处压应力较大，油膜被破坏而形成干摩擦，导致零件接触表面的磨损加剧。当然，并非表面摩擦度越小越好，如果表面摩擦度过小，接触表面间存储润滑油的能力变差，接触表面容易发生分子胶合咬焊，同样也会造成磨损加剧。表面层的冷作硬化可使表面层的硬度提高，增强表面层的接触刚度，从而降低接触处的弹性塑性变形，使耐磨性有所提高。但如果硬化程度过大，表面层金属组织会变脆，出现微观裂纹，甚至会使金属表面组织剥落而加剧零件的磨损。表面质量对零件疲劳强度的影响表面粗糙度对承受交变载荷的零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙度波谷处容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。并且表面粗糙度越大，表面划痕越深，其抗疲劳破坏能力越差。表面层残余压应力对零件的疲劳强度影响也很大。当表面层存在残余压应力时，能延缓疲劳裂纹的产生扩展，提高零件的疲劳强度当表面层存在残余拉应力时，零件则容易引起晶间破坏，产生表面裂纹而降低其疲劳强度。表面层的加工硬化对零件的疲劳强度影响也有影响。适度的加工硬化能阻止已有裂纹的扩展和新裂纹的产生，提高零件的疲劳强度但加工硬化过于严重会使零件表面组织变脆，容易出现裂纹，从而使疲劳强度降低。表面质量对零件耐腐蚀性能的影响表面粗糙度对零件耐腐蚀性能的影响很大。零件表面粗糙度越大，在波谷处越容易积聚腐蚀性介质而使零件发生化学腐蚀和电化学腐蚀。表面层残余压应力对零件的耐腐蚀性能也有影响。残余压应力使表面组机制专业毕业论文第页共页织致密，腐蚀性介质不易侵入，有助于提高表面的耐腐蚀性能力残余拉应力的对零件耐腐蚀性能的影响则相反。表面质量对零件间配合性质的影响相配零件间的配合性质是由于过盈量或间隙配合中，如果零件配合表面的粗糙度大，则由于磨损迅速使得配合间隙增大，从而将低了配合质量，影响了配合的稳定性在过盈配合中加工的前期准备工作较为复杂，包含工艺确定程序编制等。维修困难机制专业毕业论文第页共页数控机床是典型的机电体化产品，技术含量高，对维修人员的技术要求也很高。三数控程序编制数控加工程序编制概述在数控机床上加工时，般是将零件图形的尺寸工艺路线和工艺参数等内容用数控机床能够识别的数字及文字代码表示，再根据代码的规定形式制成控制介质，然后把控制介质中的内容作为数控装置的输入信息。系统则是把制成的指令代码直接输入数控装置，自动机床加工。这个过程叫做数控机床加工程序的编制。数控程序编制的工艺基础在数控机床上加工零件的工艺过程集中反映在编程中。它所需要考虑的工艺问题通常比在普通机床上的工艺过程复杂的多，所编制的零件加工程序必须包括机床的运动过程零件的工艺过程刀具的形状选择切削用量的选择和走刀路线的确定等。正在进行数控程序的编制时，应该熟悉数控机床的性能特点和应用范围切削规范标准刀具系统。这样，才能全面周到的考虑零件加工的全过程，才能正确合理的编制零件的加工程序。这里结合数控机床的特殊性能和要求简要介绍数控程序编制过程中所包括的工艺内容。数控程序编制的工艺划分在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，划分零件加工程序时尽可能在次装夹中完成全部工序。下面是三种比较典型的工序划分方法。按粗精加工划分工序根据零件的形状尺寸和精度以及零件的变形因素，在编制时按粗精加工分开的原则划分工序，先粗后精。考虑到粗加工的切削用量较大，由此引起的零件变形需要段的恢复时间，因此，粗加工后不要紧接着安排精加工。按先面后孔的原则划分工序对于既有面加工又有孔加工的零件，在编程时，可先安排面加工，后安排孔加工，这样可以提高孔的加工精度。按所有刀具划分工序为了减少数控机床的换刀次数和减少空行程时间及避免不必要的定位误差。可采用按刀具集中工序的方法编制零件的加工程序。零件装夹方法和对刀点在数控机床上加工零件，由于工序集中，往往是次装夹就要完成全部工序，因此必须合理安装零件，以减少装夹时的变形。数控机床上所用的夹具，应尽量采用通用夹具或者组合夹具，必要时设计专用夹具，使装夹迅速方便。在数控机床上装夹零件时应注意以下几点机制专业毕业论文第页共页选择合适的定位方式确定合适的装夹方式保证夹具的结构要有足够的刚度和强度。对刀点是指在数控机床上用刀具加工零件时，刀具相对零件运动的起点。对刀点也称为编程原点，因为编程是从这点开始的。可以选择零件上的点作为对刀点，也可以选择零件外如夹具体上或机床上的点作为对刀点，但是所选择的对刀点必须与零件的定位基准有定的坐标尺寸关系。这样，才能确定机床坐标系与零件坐标系之间的关系。控制机床坐标系的规定刀具相对于静止工件而运动的原则有的机床是刀具移动，它靠近或离开被固定的工件有的机床是工件移动它离开或靠近刀具。根据上述原则，不论哪种机床，都看做是相对静止的工件坐标系，即刀具在移动。这样的编程时，只要依据零件图纸就能够确定机床加工过程。标准坐标系的规定在数控机床中，机床直线运动的坐标轴由右手直角笛卡尔坐标系规定。数控机床运动部件，运动方向的规定机床的规定运动部件正方向是增大刀具和工件距离的方向。轴与主轴平行的坐标轴轴是般平行于工件的装夹表示轴确定了轴后，按右手定律，食指所指的方向即为轴的方向工件坐标系的原点工件坐标系原点的位置是任意设定的，在工件装夹完毕后，通过对刀来确定的，也称编程原点。第三节数控编程实例数控车床编程实例机制专业毕业论文第页共页选材毛坯为的圆棒料二建立坐标系三选刀粗车外圆菱形车刀精车外圆菱形车刀螺纹车刀宽槽刀左尖定位四编程机制专业毕业论文第页共页数控铣床编程实例确定工艺方案及加工路线如图用普通车床精加工零件的上下端面。钻孔。工序Ⅰ粗加工零件的上端面车削，以底面为粗基准。工序Ⅱ粗加工零件的下端面车削，以上端面为基准。工序Ⅲ半精加工零件的上端面车削，以底面为基准。工序Ⅳ半精加工零件的下端面车削，以上面为基准。工序Ⅴ精加工零件的上端面车削，以底面为基准。工序Ⅵ精加工零件的下端面车削至以上端面为基准。工序Ⅶ用麻花钻刀具以工件中心为基准钻深。工序Ⅷ用的铰刀精铰的孔。工序Ⅸ用锥形铣刀铣孔深上下孔机制专业毕业论文第页共页将加工后半成品零件选用专用夹具固定在数控铣床进行加工工步粗铣键槽立式铣刀切削深余量精铣键槽立式铣刀粗铣凸台立式铣刀精铣凸台立式铣刀粗铣外圆轮廓立式铣刀精铣外圆轮廓立式铣刀二编程选材毛坯为的原著钢。建立坐标系对刀编程机制专业毕业论文第页共页子程序子程序本章小结本章主要是进行数控车床和铣床的编程，首先对零件进行了分析，确定要用的指令，之后认真进行编写，通过两次编程实例让我们进步的熟悉编程指令，更好的掌握编程技巧和编程知识，为我们以后的实际操作打下了坚实的基础。机制专业毕业论文第页共页小结此次设计分为三个阶段第阶段为割草机箱体的加工工艺规程设计第二阶段为为孔和孔面的精镗头设计第三阶段数控工艺编程。在这短短的个月设计期间，让我们将这三年里所学到的知识加以巩固，与此同时在设计的过程中将所学的理论与实际相结合。充分的将我们所学的知识余额用于设计当中。