淀后进入池，在生物膜和悬浮活性污 泥的联合作用下进步去除污水中的污染物。处理后的水送至炼焦工 段熄焦用。处理后的水质达到国家二级排放标准。 循环水制冷水系统 循环水系统改造方案在脱酚南部新建的循环水系统， 主要供煤气初冷器及终冷器使用原的循环水系统作为制冷冷 却水系统，原的制冷冷却水系统主要粗苯生产及蒸氨生产使用。 制冷水系统增加制冷机台增加制冷水槽个，水 泵在原泵房改造。 电力电信 供电 由动力变电所引入，焦化设分厂变电所。 传动 装备水平 焦化厂区为多尘防爆腐蚀性环境，所有低压配电装置和保护 控制设施要尽可能地安装在控制室内。机旁控制设备选型根据防爆等 级和实际需要决定。电缆选择除按正常负荷电流和短路电流热稳定 选择电流外，还应按照防爆等级和实际环境选用铝芯或铜芯电缆。 级以上的防爆场所选用铜芯电缆。 操作水平 对于连续生产系统如备煤采用集中连锁控制对于单独用电 设备，根据工艺要求采用机旁按钮操作或自动控制。 操作电压为交流。 照明 车间控制站和厂区照明度按照国家标准进行设计。照明系统采 用三相四线制，照明系统按以下类型设计。 般工业照明 在防爆场所，如交换和仪表室鼓风机室等，除工作照明外，还 设置事故照明。 在地下潮湿场所，如熄焦泵房以及需要设置安全检修照明的建筑 物内，设置安全检修照明电源，电压为。根据环境要求和实际需要确定采用铝芯或铜芯，级防爆场所均 采用铜芯。 线路敷设律采用钢管配线。 防雷接地 新疆巴州地区雷爆日少，属轻雷区，对于级以上的防爆场所 的建筑物构筑物，设置防直击雷和感应雷的措施。对于第三类建筑 构筑物，当其高度超过米时，采取防雷措施。 电信 利用原有系统。 仪表自动化 结合本工程高温低压易燃易爆连续生产的特点，备煤筛 焦采用控制，炼焦化产回收污水处理等采用集散控制系 统，对连续运转的设备工艺参数，全部引入各自操作站的系统显 示和控制，同时在中央调度室显示。 对关键的工艺过程，重要的设备如鼓风机电捕焦油器等设置自 动调节系统或安全保护连锁系统。 蒸汽压缩空气及氮气 压缩空气及氮气由公司平衡，动力部供应。 蒸汽供应 采暖及生活用蒸汽采用单管输送，考虑到蒸汽凝结水量少，故不 予回收。蒸汽由公司统平衡供给，压力不得低于，各用户根 据要求不同在各自的建筑物入口处安装相应的减压装置。 蒸汽用量分布如下表 表蒸汽用量分布 装置备注 冬季平均夏季平均 炼焦 鼓冷硫铵 洗脱苯 制冷站 采暖 污水处理 其它 合计 蒸汽外部管网敷设采用架空敷设或地沟敷设，管道采用岩棉保温。 压缩空气及氮气分布见表 表压缩空气及氮气的消耗量分布表 用户用气量质量要求压力 使用情况备注 炼焦压缩空气洁净无尘间断 仪表氮气连续 备煤工段 任务是将外来炼焦煤进行贮存并加工成符合焦炉生产要求的装炉 煤。本车间是为孔捣固型焦炉制备装炉煤。日处理炼焦 煤料约吨含水分，年处理煤量万吨湿。 工艺流程 车间采用工艺过程简单设备较少布置紧凑操作方便的先配 煤后粉碎工艺流程。为了多配气煤或弱粘结煤，在配煤室前设预粉碎 机室，以便将该煤种进行预粉碎，达到多配气煤或弱粘煤降低配合煤 成本。整个工段由预粉碎机室配煤室粉碎机室煤塔顶以及相应 的带式输送机通廊和转运站组成。 工艺设施及主要设备 预粉碎机室为了多配气煤及弱粘结性煤，以降低生产成本，特设预粉碎机室。 其他煤种，可通过电液动翻板及溜槽，将不需预粉碎的煤种送入设在 预粉碎机室下部的带式输送机中。预粉碎采用可逆反击锤式粉碎机。 配煤室 配煤室是把各种煤质的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合， 使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭，同时达到合理利用 煤炭资源，降低生产成本的目的。从预粉碎机室运来的单种煤，经配 煤槽顶部的可逆配仓带式输送机分别布入个的双曲线斗嘴配煤 槽中。个配煤槽单排布置。配煤槽内衬采用压延微晶板，其顶部设 置装满指示器。单槽贮量为，总贮量为，可供孔 捣固型焦炉约的用煤量。 配煤槽采用等截面收缩率型双曲线斗嘴，对含水分高和煤泥量大的煤， 有良好的适应性，操作稳定，可防止煤在配煤槽内棚料。为了防止槽 内棚料及提高配煤的准确性，在每个双曲线斗嘴下部侧壁上均安装风 力震煤装置。配煤槽下部设置自动配煤装置，主要由圆盘给料机电 子皮带秤自动控制系统组成。生产时按照给定值自动控制各单种煤的 配量，确保配煤比连续稳定。采用自动配煤装置可以大大提高配煤 的准确性和自动化程度，降低工人的劳动强度，提高劳动效率及焦炭 质量。另外在配煤室出口设台悬挂带式永磁除铁器。配合后的炼焦 用煤，经带式输送机运至粉碎机室。 粉碎机室 粉碎机室是将配合后的煤料进行粉约左右的荒煤气在桥管内经氨水 喷洒冷却至左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷 凝下来的焦油等同氨水起经吸煤气管道送入煤气净化车间进行煤气 净化及化学产品回收。焦炉设有焦炉煤气及高炉煤气两套加热系统。 当采用焦炉煤气加热时，焦炉煤气由外部管道架空引入，经预热器预 热至左右送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道 底部，与由废气交换开闭器进入的空气混合燃烧。燃烧后的废气通过 立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖 把废气的部分显热回收后依次经过小烟道废气交换开闭器分烟道总烟道烟囱，排入大气。 当采用高炉煤气加热时，高炉煤气由外部管道架空引入焦炉地下室， 并掺混定量的焦炉煤气后通过废气交换开闭器小烟道蓄热室送 入燃烧室与同时引入的空气混合燃烧。燃烧产生的废气排入大气，其 途径与使用焦炉煤气时相同。本项目焦炉的正常加热是按采用高炉煤 气可掺混适量的焦炉煤气来考虑的。 化产回收工段 工艺简述 由焦炉来的约焦炉煤气，在横管初冷器段，以循环冷却 水冷却到，然后进入以低温水或制冷水冷却的初冷器二段， 使煤气冷却到，在初冷器顶部喷洒混合液以除出附着在初冷 器管壁上的萘，出初冷器的煤气由鼓风机升压后进入电捕焦油器，煤 气出电捕焦油器后送往脱硫工序。 气液分离器分离出的焦油氨水自流到机械化氨水澄清槽。氨 水流入到氨水中间槽，用氨水泵送往焦炉集气管桥管循环使用， 剩余氨水送去蒸氨。分离出的焦油自流至焦油中间槽，初步脱水后 用泵送入焦油贮罐，刮出的焦油渣送往备煤工段添加到炼焦配煤 中。 横管冷却器电捕焦油器及鼓风机的冷凝液均自流至冷凝液水 封槽，自流到混合液槽，然后再用泵将混合液槽中的混合液打送到 横管初冷器喷洒洗萘，剩余的冷凝液以支管接送到机械化氨水澄清 槽。 鼓风冷凝系统的贮槽放散管等均接入排气洗净塔用剩余氨水或蒸 氨废水洗涤冷却后排入大气。 初冷器采用横管冷却器，焦油氨水分离器采用机械化焦油氨水澄 清槽，鼓风机采用离心鼓风机，电捕焦油器放在机后，可使煤气中的 焦油含量，利于后续工序的操作。 硫铵工艺流程简述 来自鼓冷的粗煤气约进入煤气预热器加热到，与来 自蒸氨的氨汽汇合进入硫铵饱和器上部喷淋室，在此煤气分成两股沿 饱和器内壁与除酸器外壁的环形空间流动，并经循环母液逆向喷洒， 与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结 晶。然后，脱氨煤气合为股沿切线方向进入饱和器内的除酸器，分 离其中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工序。 来自鼓冷的剩余氨水进入原料氨水过滤器过滤，过滤剩 余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器与蒸氨塔塔底来的蒸氨 废水换热，剩余氨水由加热到进入蒸氨塔。在蒸氨塔中 被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨汽进入氨分缩器用的循环水 冷却，冷凝下来的液体进入蒸氨塔回流，未冷凝的含的氨汽 进入饱和器被硫酸吸收，生成硫铵。塔底排出的蒸氨废水与剩余氨水 换热后，由降至与洗脱苯工序送来的分离水并进入废 水槽，然后由蒸氨废水泵送入废水冷却器被的循环水了冷却至 送入生化处理装置。 来自罐区的溶液送入碱液槽，然后均匀输入剩余氨水管 道，加入的碱量由检测的值调节。 工艺流程特点 采用喷淋饱和器，集酸洗与结晶为体，煤气系统阻力小，流 程简单，工艺先进，技术可靠。干燥采用振动流化床干燥机，技术先 进成熟，操作稳定。 干燥尾气采用二级除尘，除尘效率达以上，实现无废物 排放。 粗苯 工艺流程简述 从饱和器出来的焦炉煤气约，经煤气终冷器冷却到 后由洗苯塔下部进入，与上部喷洒的贫油逆流接触，煤气中的粗 苯被吸收，贫油变为富油，出洗苯塔的煤气部分回炉，其余外供。从洗苯塔下来的富油经富油泵油气换热器和油油换热器后进 入脱水塔。脱水塔底的热富油用热水泵抽出，经管式炉辐射段进 步加热，大部分进入脱苯塔，少部分进入再生器。脱苯塔底部的贫 油由贫油泵抽出，经二段贫油冷却器送往洗苯塔顶部，用于吸收煤 气中的粗苯。为了避免脱苯塔内积水，在脱苯塔上部设有油水分离 器，将第二层塔板上的液体引入油水分离器，分出水后，油类返回 下层塔板。脱苯塔顶部的粗苯蒸汽经过粗苯冷凝器冷凝成液体 后，进入油水分离器，分出水后的粗苯经过回流柱流至粗苯贮槽， 部分粗苯由回流泵送往脱苯塔顶打回流。含萘溶剂油被送往萘溶剂 油槽，用泵打到机械化焦油氨水澄清槽。 脱苯采用无分缩器法生产粗苯，避免出现轻重分缩油与水不易分 离的现象，各分离器油槽放散管与水不易分离的现象。 车间组成及工艺平面布置 该项目厂址选择焦炉在新建，并新建化产备煤系统。 车间组成 工艺系统主