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（全套CAD）CA6140车床拨叉831008工艺及铣断双体夹具设计（图纸论文整套）

。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是其值为，根据钻床说明书，选.见工艺设计手册表.，又由切削手册表.可以查出钻孔时的轴向力，当.时，轴向力轴向力的修正系数为.，故根据钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为，由于,故.可以用。决定钻头的磨钝标准及寿命由切削手册表.，当时，钻头后刀面最大磨钝量取为,寿命决定切削速度由切削手册表.可知.时，双修磨横刃的钻头，时，切削速度的修正系数由切削手册表.可知所以.所以根据钻床说明书,可考虑选择见工艺设计手册表.检验机床扭转及功率根据切削手册表.，当.，又根据切削手册表.，当б时.根据钻床说明书,所以有故选择的切削用量可用。即计算基本工时由切削手册表.查得故.二扩.的孔加工条件工艺要求孔径.,孔深,通孔，用乳化液冷却机床型立式钻床刀具高速钢扩孔钻头选择高速钢扩孔钻头，其直径.,钻头几何形状为由切削手册表.ε切削用量决定进给量按加工要求决定进给量根据切削手册表.，当铸铁的强度б.时，由于因扩孔之后还须铰孔，故取修正系数.所以.按钻头强度决定进给量根据表.，当б,.,钻头强度允许的进给量.按机床进给机构强度决定进给量根据表.，当б,.,机床进给机构允许的轴向力为钻床允许的轴向力为见工艺设计手册表.时，进给量为.。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为，根据钻床说明书，选.见工艺设计手册表.，又由切削手册表.可以查出钻孔时的轴向力，当.时，轴向力轴向力的修正系数为.，故根据钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为，由于,故.可以用。决定钻头的磨钝标准及寿命由切削手册表.，当.时，钻头后刀面最大磨钝量取为,寿命决定切削速度由切削手册表.中的公式可知.时车床,工艺,铣断双体,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸摘要拨叉的加工质量将直接影响机器的性能和使用寿命。本次设计旨在提高车床拨叉的加工效率，由此我们首先对拨叉的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确定了套合理的加工方案，加工方案要求简单，操作方便，并能保证零件的加工质量。在制定加工工艺规程的顺序如下分析零件选择毛坯设计工艺规程包括制定工艺路线，选择基准面等工序设计包括选择机床，确定加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸，确定切削用量及计算基本工时等编制工艺文件。此外，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，本次设计选择了第六道工序铣断双体的专用夹具设计，以满足加工过程的需要。关键词拨叉工艺规程夹具设计在进行了生产实习的基础上进行的个教学环节，也是学生在校学习阶段的最后个重要的教学环节，是完成工程师基本训练的个必不可少的过程。通过毕业设计培养学生综合运用所学知识独立解决本专业般工程技术问题的能力，树立正确的设计思想和工作作风。毕业设计是在毕业实习的基础上进行的，根据自己的设计课题，在毕业实习期间认真调查研究搜索资料。本次设计是提高车床上拨叉的加工效率，设计正确的加工工艺路线，以及道工序的夹具。这次设计涉及到机床，机械加工工艺，工装夹具等机制专业的几乎所有的专业基础知识。是次全面地，系统地检查自己在大学期间对专业知识学习的情况，在整个设计过程中做到严谨认真，丝不苟的精神，尽量使自己的设计达到理想的水平，通过独立的查找资料，分析，计算完成方案设计，图纸设计和编写技术文件等，设计了这套比较完整的加工工艺路线，使自己对机制专业有了更深刻的认识。由于时间短促，经验不足以及水平有限，本次设计难免许多不妥和错误之处，敬请批评指正，以便及时改正。.零件分析.零件的作用题所给的是车床上的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。零件上方的的孔与操作机构相连，下方的的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速，两零件铸造为体，加工时分开。.零件的工艺分析车床上的拨叉共有两处加工表面。其间有定的位置要求，分述如下以为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及其上下表面，孔壁上有个装配时要钻铰的的锥孔，个的螺纹孔，和个缺口。以为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及其上下端面这两组表面有定的位置要求的孔的上下表面与的孔的垂直度误差为.。的孔的上下表面与的孔的垂直度误差为.。的孔的上下表面以及的孔的内表面的粗糙度误差为.。的孔的内表面的粗糙度误差为.，精度为。.工艺规程设计.毛坯的制造形式零件材料为，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。图毛坯图.基准面的选择粗基准的选择对零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准，根据这个基准原则，现取的孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两个短形块支承两个孔的外轮廓作主要定位面，以消除个自由度，再用个支承板支撑在的上表面，以消除个自由度。精基准的选择主要应考虑基准重合问题。当设计基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。.制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序退火工序二粗精铣的下表面，保证其粗糙度为.工序三以的下表面为精基准，粗精铣的孔的上表面，保证其粗糙度为.,其上下表面尺寸为，工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为.，垂直度误差不超过.工序五以的下表面为精基准，粗半精镗的孔，保证其内表面粗糙度为.工序六以的下表面为精基准，粗精铣的上表面，保证其与孔的垂直度误差不超过.，其上下表面尺寸为工序七铣断工序八以的孔为精基准，钻的锥孔的半，装配时钻铰工序九以的孔为精基准，钻的孔，攻的螺纹工序十以的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为.工序十检查上面的工序可以是中批生产，但是其效率不高，并且工序四中的钻孔方法在钻孔是可能会偏离中心。经综合考虑，采用下面的方案二。工艺路线方案二工序退火工序二粗精铣的下表面，保证其粗糙度为.工序三以的下表面为精基准，粗精铣的孔的上表面，保证其粗糙度为.，的上下表面尺寸为，的上下表面尺寸为工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为.，垂直度误差不超过.工序五以的下表面为精基准，粗半精镗的孔，保证其内表面粗糙度为.工序六铣断工序七以的孔为精基准，钻的锥孔的半，装配时钻铰工序八以的孔为精基准，钻的孔，攻的螺纹工序九以的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为.工序十检查.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“车床拨叉”零件的材料为硬度为，毛坯重量为.,生产类型为中批量，铸件毛坯。又由机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表.查得毛坯的制造方法采用壳模铸造级，表.查得加工余量等级为级，选取尺寸公差等级为。根据以上资料及路线，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯如下延轴线方向长度方向的加工余量及公差端面查工艺手册表.取端面长度余量为.均为双边加工。铣削加工余量为粗铣.精铣毛坯尺寸及公差为土.土.内孔已铸成孔查工艺手册表，取已铸成长度余量为，即已铸成孔。镗削加工余量为粗镗半精镗毛坯尺寸及公差为土.其他尺寸直接铸造得到。.确定切削用量及基本工时工序二粗精铣孔的下表面加工条件工件材料。б.，铸件机床立式铣床刀具硬质合金端铣刀硬质合金端铣刀，牌号为，由切削用量简明手册后称切削手册表.查得铣削宽度,深度,齿数时，取刀具直径。又由切削手册表.选择刀具的前角后角副后角,主刃,过渡刃ε,副刃,过渡刃宽ε.,次走刀即可完成所需尺寸。,由于是对称铣，选较小量.，则实际的切削速度为.,而机床所提供的功率为.，所以,故校验合格。最终确定.计算基本工时公式中根据切削手册表.，可得,所以故.粗铣的下表面铣削的下表面与铣削的下表面的相关参数及其用量等都相同。即.计算基本工时公式中根据切削手册表.，可得所以故.精铣孔的下表面切削深度因切削用量较小，故可以选择.,次走刀即可完成所需尺寸每齿进给量由切削手册表.可知机床的功为.，查切削手册表.可得，由于是对称铣，选较小量.查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表.，后刀面最大磨损为查切削手册表.,寿命计算切削速度按切削手册表.中的公式也可以由表.查得,根据铣床参数，选,则实际的切削速度为所以.,实际进给量所以.校验机床功率查切削手册表.，.,而机床所提供的功率为.，所以,故校验合格。最终确定计算基本工时公式中根据切削手册表.，可得,所以故.精铣的下表面铣削的下表面与铣削的下表面的相关参数及其用量等都相同。即计算基本工时公式中根据切削手册表.，可得所以故.工序三粗精铣孔的上表面本工序的切削用量及基本工时与工序中的粗精铣孔的下表面相同。工序四钻扩铰精铰的孔钻的孔加工条件工艺要求孔径,孔深,通孔，用乳化液冷却机床型立式钻床刀具高速钢麻花钻头选择高速钢麻花钻头，其直径,钻头几何形状为由切削手册表.及表.选修磨横刃，ε.切削用量决定进给量按加工要求决定进给量根据切削手册表.，当铸铁的强度б时，由于.,故取修正系数所以按钻头强度决定进给量根据表.，当б钻头强度允许的进给量.按机床进给机构强度决定进给量根据表.，当б,.,机床进给机构允许的轴向力为钻床允许的轴向力为见工艺设计手册表.时，进给量为.。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为，根据序退火工序二粗精铣的下表面，保证其粗糙度为.工序三以的下表面为精基准，粗精铣的孔的上表面，保证其粗糙度为.，的上下表面尺寸为，的上下表面尺寸为工序四以的下表面为精基准，钻扩铰精铰的孔，保证其内表面粗糙度为.，垂直度误差不超过.工序五以的下表面为精基准，粗半精镗的孔，保证其内表面粗糙度为.工序六铣断工序七以的孔为精基准，钻的锥孔的半，装配时钻铰工序八以的孔为精基准，钻的孔，攻的螺纹工序九以的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为.工序十检查.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“车床拨叉”零件的材料为硬度为，毛坯重量为.,生产类型为中批量，铸件毛坯。又由机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表.查得毛坯的制造方法采用壳模铸造级，表.查得加工余量等级为级，选取尺寸公差等级为。根据以上资料及路线，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯如下延轴线方向长度方向的加工余量及公差端面查工艺手册表.取端面长度余量为.均为双边加工。铣削加工余量为粗铣.精铣毛坯尺寸及公差为土.土.内孔已铸成孔查工艺手册表，取已铸成长度余量为，即已铸成孔。镗削加工余量为粗镗半精镗毛坯尺寸及公差为土.其他尺寸直接铸造