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（独家原创）深筒件的冲压工艺及模具设计（全套CAD图纸完整版）

模具结构原理图如图.所示，采用了落料正装拉深倒装的模具结构形式。模具结构特点标准缓冲器位于模座下方，起压边和下顶件的作用，冲压后卡在凸凹模上条料由上弹性卸料装置来卸料，而零件则由刚性推件装置推出。该副模具的优点是操作方便，出件可靠，生产效率高其缺点主要是采用了上弹性卸料装置导致模具结构复杂，模具轮廓增大。拉深件外形尺寸拉深高度的材料厚度越大，所需要的夹料力也越大，所以需要的弹簧越多弹簧的长度越长，从而使得模架轮廓尺寸过分庞大，所以弹性卸料装置只适用于拉深件的深度不大，材料较薄，所需要的卸料力较小的情况。为简化上模部分结构，也可以采用刚性卸料装置，如图.所示。刚性卸料装置固定在凹模上面，零件被刮出后容易留在刚性卸料板内，不易出件，操作不便，影响生产率，同时取件也存在安全隐患。这样的结构形式适合于拉深深度较大，材料较厚的情况。采用刚性卸料板时，也可以做成左右各块呈悬臂式结构，采用前后送料，并且选用可倾式压力机。本设计中由于拉深深度不太大，材料不厚，采用弹性卸料还是比较合适的。从装模方便的角度考虑，该副模具采用后侧导柱导向模架。图.刚性卸料装置卸料弹簧选取弹簧选用和计算方法，可以按照机械设计中关于弹簧的计算内容和步骤进行，但是此方法般比较繁琐，通常采用计算出弹簧相关参数以后，根据弹簧的相关标准直接选用的方法。前面工艺计算中已经算出卸料力为卸拟选用八根弹簧，所以每根弹簧负担的卸料力为。根弹簧工作压缩量如图.所示工....式中落料凹模刃口平面高出拉深凸模上平面的高度，为保证先落料后拉深，取卸料时卸料板超过凸凹模刃口平面的距离，为保证零件彻底从凸凹模上卸掉，取.。图.弹簧压缩量计算示意图根据每根弹簧承受的卸料力选取弹簧。查附录三选取弹簧为，，，该弹簧最大工作负荷下的总变形量.，最大工作负荷为。根据每根弹簧须承受和弹簧的压力特性曲线，取弹簧的预压缩量等于。这里没有考虑凸模修磨后会增大弹簧的压缩量，可以采取挖深弹簧的沉孔或在凸凹模上增加垫片以增大凸凹模高度的方法。拉伸落料复合模模具相关尺寸设计图.拉伸落料复合模落料模采取凸模和凹模分开加工落料尺寸按未注公差计算，所以落料件尺寸为.。落料凹模的计算公式为式中凹落料凹模基本尺寸落料件最大极限尺寸磨损系数冲裁件公差凹凹模上偏差，可按选用。.式中.，凹.，分别由表查得及按级制造精度确定。落料凸模的计算公式为式中凸落料凸模基本尺寸凸凹模最小初始双面间隙凸凸模下偏差，可按选用。式中.，凸.，分别由表及表查得，同时查得.验算凹凸......凹模壁厚实际选取.。拉深模按标注内形尺寸及未注公差进行计算，工件尺寸为拉深凹模的计算公式为式中凹拉深凹模基本尺寸工件尺寸工件公差凸凹模单边间隙凹凹模制造公差。式中由表查得.，凹由表查得凹.。拉深凸模的计算公式为式中凸拉深凸模基本尺寸凸凸模制造公差。.式中凸由表查得凸.。闭合高度模下模座厚度上模座厚度凸凹模高度凹模高度凸模与凹模刃面高度差拉深件高度材料厚度.模...根据设备的负荷状况，选用型压力机，其闭合高度为。模具闭合高度满足模上模座弹簧沉孔深度选取弹簧自由高度，预压缩量，卸料板厚度，卸料板上弹簧沉孔深度为，所以上模座上弹簧的沉孔深度为..其中取卸料后卸料板超出凸凹模下端面的距离为.。上模座卸料螺钉沉孔深度卸料板工作行程螺钉头部高度.实际选取.,预留.的安全余量，当凸凹模修模量超过.时，需要加深沉孔的深度。卸料螺钉长度..推杆长度模柄总长凸凹模高度推件块厚度.实际选取。.冲个小孔模具设计图.冲个小孔冲孔模冲孔按未注公差计算，所以冲孔尺寸为冲孔凸模的计算公式为式中凸冲孔凸模基本尺寸冲孔件最小极限尺寸磨损系数冲裁件公差凸凸模制造公差。.式中.，.，凸.，分别由表查得由表.按级制造精度确定及由表.查得。冲孔凹模的计算公式为式中凹冲孔凹模基本尺寸最小合理冲裁间隙凹凹模制造公差。.式中.，凹.，分别由表.查得及表.查得。验算