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（独家原创）汽车发动机附件箱多孔加工专机的设计（全套CAD图纸完整版）

刀分别为动力部件的工进快退进刀退刀行程长度，单位为。分别为动力部件的工进快退进刀退刀的进给量，单位为.移直线移动的时间，般取.。装卸工件装卸时间，通常取。经计算得机床负载率η负当时，机床负载率为二者之比。即经计算得此数值在组合机床负载率般为之间，符合要求。专用夹具设计我所设计的夹具是自动线夹具的个，与其他部件有极其密切的联系，因此夹具的形式结构要按总体方案的设计要求和被加工零件的具体情况来确定。针对加工的零件外形复杂不规则及总体布局的需要，采用抬起步伐式输送和固定夹具的方案，即固定夹具在工件的运动方向是敞开的。.制定设计方案设计方案的确定是项十分重要的设计程序，方案的优劣往往决定了夹具设计的成败。夹具外形稳重均匀有足够的刚性，制造精度高，能持久地保证被加工零件的精度要求。夹具采用面两销的定位方式。定位基准和设计基准重合。确定夹紧方式，设计夹紧机构。夹紧可以用手动气动液压或其他力源形式。本设计采用液压夹紧方式。夹具的结构如下图所示，夹具体，.滑块，.锲块，.转动块，.触杆，.行程挡块，.行程开关，.菱形销，.菱形销套，.圆柱销，.圆柱销套，.顶杆，.内六角螺钉，.压板，.上空位块，.扫屑条，.左模板，.上定位板，.右模板，.顶杆套，.弹簧，.油缸，.活塞，.垫块，.滑块座，.输送杆，.支撑，.润滑油管，.冷却油管。当活塞杆左移时带动滑块左移，同时滑块上的锲块推动转动块顶杆使压板上升抬起零件，并将零件压紧在定位块上。当滑块往左移的同时，滑块两侧的凸轮槽经安装在定位销轴上的滚轮带动圆柱销和菱形销同时上升。凸轮槽升角为˚，尾部各有段水平槽。因受结构限制，斜锲升角分为两段段为˚作快进快退用，另段为˚作夹紧用，因此定位销上升速度快于压板上升速度。当装在定位销上的滚轮进入滑块两侧的水平槽时，定位销不再上升，由于滑块继续左移，使压板继续上升，直至压紧工件，这样能有效地保证做到先定位后夹紧和先松开后拔销同时安装在滑块右侧地触杆经行程挡铁使行程开关发出相应的夹紧和松开信号。夹紧力经垫板滑块座通过中间座传至底座。斜锲斜角为˚能实现机械自锁，如果遇到停电等意外情况时不致因油压的丧失而发生事故，定位和夹紧用只油缸来控制，结构简单可靠。为保证工件的顺利输送和保证每次都能准确地夹压在零件的指定部位，两个支撑既能起到承托零件地作用，又能有效防止压板地自由转动。为防止压板及工件由于重心偏移引起的过分倾斜，必须控制压板中间的六角螺钉在轴向和径向与压板地间隙，从而保证工件的正确定位和压紧。为防止由于工件的输送误差造成定位销不能顺利插入定位孔，以致将抬起成倾斜的可能性，故采用工件落下搁在两个支撑上时，两个定位销的圆锥部分仍有毫米长度留在工件的定位孔内，当零件需要向前输送时，输送杆在起落架的作用下先使工件抬起离开支撑面毫米，脱离定位销毫米，这时零件的定位基准距离夹具上定位块毫米。由于被加工零件是有色金属，且从线头到线尾加工完毕都是采用组定位孔，为防止定位销孔损伤而引起定位不准，影响零件地加工精度，因此在转位后的夹具上，定位销插入定位孔的深度比转位前多插入毫米。交换定位销时，利用定位销套外圆上螺纹用随线的专用夹具拔出定位销套，能很方便地交换定位销。冷却和排屑由夹具顶面的根油管和侧面的根油管来完成的。上定位板的端设有扫条在零件的输送过程中可扫除零件定位面上的残余积屑。夹具体内的润滑由根油管定时供油，通过顶杆套转动块及滑块上的油孔保证滑块的正常润滑。夹具夹紧力分析首先应计算切削力大小，它是计算夹紧力的主要依据。通常确定切削力有以下三种方法由经验公式算出由单位切削力算出由手册上提供的诺模图查出。根据切削力夹紧力的方向大小按静力平衡条件求得理论夹紧力。为了保证工件装夹的安全可靠，夹紧机构产生的实际夹紧力，般应为理论夹紧力的倍。应当指出，由于加工方法切削刀具装夹方式千差万变，夹紧力计算有时是没有现成的公式可套用的，需要根据过去已掌握的知识技能进行分析研究来确定合理的设计方法，或采用经验类比法，千万不能为了计算而计算。由前面计算所得,所以夹紧力。.绘制夹具装配总图夹具装配总图应能清楚地表示出夹具的工作原理和结构，各元件间相互位置关系和外廓尺寸。主视图应选择夹具在机床上使用时正确安放时的位子，并且是工人操作面对的位置。夹紧机构应处于夹紧状态下。要正确选择必要的视图。尽量采用的比例绘制。基本步骤如下参考草图设计布局先将被加工零件用双点划线勾出轮廓。注意工件是假想的透明体，不会挡住夹具上的任何线条，以后的绘制过程要时时提醒自己不要忘记这点。依定位元件导向元件夹紧装置其他机构和辅助元件及夹具体的顺序画出整个夹具结构。在总图适当的位置上画出缩小比例的工序图，以便于审核制造装配检验者在阅图时对照。标注夹具的有关尺寸公差与技术要求。主要包括最大轮廓尺寸。长宽高活动构件的最大活动范围。与工件加工技术要求直接有关的尺寸和公差。如定位元件之间的尺寸及公差导向元件之间的尺寸及公差以及它们与定位元件之间的尺寸及公差。