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（独家原创）柴油机机体三面钻扩组合机床总体及夹具设计（全套CAD图纸完整版）

形状规则，本工序加工为三面同时钻孔，加工工序集中，采用“三平面”定位方法，能够保证工件的钻孔的位置精度要求，同时便于工件装夹，又有利于夹具的设计与制造。该方案定位原理选底面为定位基准面，用定位块与底面接触，限制了三个自由度，后面用圆形定位销定位，左侧面使用挡销，右侧使用气缸进行辅助定位，通过这样完全限制了六个自由度，达到了定位要求。导向装置导向装置的作用在于保证刀具对于工件的正确位置保证各刀具相互间的正确位置和提高刀具系统的支承刚性。柴油机机体的三面钻孔组合机床的导向装置设计在夹具支架上的，由于是大批生产，所以采用可换式导套，是丝锥在导套内工作的。柴油机气缸体三面钻孔组合机床钻孔的三个端面时是在精密的导套中进行的，因此要求较高的位置精度，通常可达.，而且应与导套尽量接近与加工表面，力求选用较高的精度和较紧的配合。导套结构如图所示图导套结构图导套的尺寸可查文献第页的表对于钻直径.孔，选择的导套尺寸为，。配合尺寸为,配用的螺钉对于钻直径.的孔，选择的导套尺寸为，。配合尺寸为,配用的螺钉对于钻直径的孔，选择的导套尺寸为，。配合尺寸为,配用的螺钉对于钻直径.的孔，选择的导套尺寸为，。配用的螺钉校核加工精度工件在夹具中加工时，总加工误差为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机误差，应用概率法相加，因此，保证工件加工精度的条件为即工件总加工误差应不大于工件的加工尺寸公差，由以上得知，本夹具完全可以保证加工精度。为保证夹具有定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时需留出定精度储备量，因此将上式改为得，当时夹具能满足加工要求，根据以上得.所以夹具完全可以满足加工所要的要求。.夹紧方案的确定夹紧装置的确定．夹紧装置的组成本设计中夹紧装置采用液压夹紧装置，由液压装置夹紧元件两部分组成。其组成部分的相互关系，如图的方框图所示图夹紧装置组成的方框图．夹紧装置设计的基本要求夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置。夹紧力的大小要可靠和适当，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不变，振动小，又要使工件不产生于过大的夹紧变形。夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产率的前提下，其结构要力求简单，以便于制造和维修。夹紧装置的操作应当方便安全省力。．夹紧装置的选择通常应用的夹紧装置有机械装置和液压装置两种，各有其优越性，要根据实际情况来选择用哪种装置。通过对以上两种夹紧装置优缺点的比较，结合加工工件的精度要求工人的劳动强度和环境要求企业的实际情况，本设计中夹紧装置采用液压夹紧装置。夹紧方案论证夹紧力确定的基本原则．夹紧力的方向夹紧力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面。夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。夹紧力的方向应是工件刚度较高的方向。．夹紧力的作用点夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。夹紧力的作用点应选在工件刚度较高的部位。夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。以下是两个夹紧方案方案采用槽型压块夹压工件的正面，压板压于工件的侧面，利用摩檫力夹紧工件。方案二采用机械夹紧装置安装于夹具右侧，压板压于工件的侧面，利用摩擦力夹紧工件。在方案二中，机械夹紧装置安装在右侧，不利于工件的安装。由于工件形状的轮廓的限制，故采用压板压住工件的侧面，压块压住工件的正面。因此，方案最为合适，它也是种常用的夹压方式，简单可靠。夹紧力的确定夹紧力的预算根据工件所受切削力夹紧力的作用情况，找出加工过程中对夹紧最不利的状态，来确定夹紧力。根据文献的页查得夹紧力的计算公式如下式中安全系数切削力压板和工件表面间的摩擦系数工件和定位支承块间的摩擦系数。根据文献的页的表.查得安全系数按下式计算式中，为各种因素的安全系数，考虑工件材料及加工余量均匀性的基本安全系数，取.加工性质，取刀具钝化程度，取.切削特点，取.夹紧力的稳定性，取夹紧时的位置，取仅有力矩使工件回转时工件与支承面的接触情况，取.。查文献表摩擦系数，均为.。由于，左动力箱快进距离较左动力箱短，因此，先进入工进阶段。左动力箱的钻削力方向指向夹具体左面的定位面，钻削力不影响工件定位。当右动力箱也进入工进时，两方向的钻削力相互抵消部分，右动力箱钻削力稍大，还有后动力箱钻削力无法抵消，因此，夹紧力需要消除这些钻削力。根据节切削力的计算结果，取后.，由公式得.误差分析用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有.对刀误差.批工件的定位误差.夹具在机床上的安装误差.夹具误差在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差。根据文献第页的说明，现将上述各种误差的分析如下.定位误差.第类误差第类误差是指工件在夹具上定位时所产生的那部分定位误差基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合而引起的工序基准相对于定位基准在加工尺寸上的最大位置变动范围。在本设计中，由于定位误差和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为。.第二类误差第二类误差是定位元件对夹具三基准面的尺寸误差及位置度所产生的那部分定位误差。基准位移误差是由于定位元件和工件的制造误差而引起的定位基准在加工尺寸上的最大位置变动范围。当支承面即工件底面对夹具的安装基准底面有平行度误差及支承面对夹具的对刀基准导套轴线有位置误差，被加工的定位误差为移动误差转动误差故定位误差为