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（独家原创）机液联合张紧装置的设计（全套CAD图纸完整版）

排气阀的结构形式采用整体排气阀结构。该结构阀体与阀针合为体。用螺纹与缸筒或端盖连接，靠头部锥面起密封作用。排气时，拧松螺母，缸内空气从锥面间隙中挤出，并经过斜孔排出缸外。这种排气阀简单方便，但螺纹与锥面密封处同心度要求较高，否则拧紧排气阀后不能密封，会造成外泄露。阀的材料用号碳素钢，锥部热处理硬度。整体排气阀的实际结构尺寸如下图。阀体阀针图.油口油口包括油口孔和油口连接螺纹。由于设计液压缸为单作用液压缸，所以只有个油口，油口可以布置在端盖和缸筒上。螺纹精度表.密封圈防尘圈的选用。形密封圈形密封圈是种横断面形状为圆形的耐油橡胶形简称形圈，是液压设备中使用得最多，最广泛的种密封件，可用于静密封和动密封。为减少或避免运动时形圈发生扭曲和变形，用于动密封的形圈的断面直径较用于静密封的断面直径大。般用于动密封的形圈也可以用于静密封。与其它的密封圈相比，形圈具有以下优点密封性能好，用量少，单圈即可对两个方向起密封作用密封部位结构简单占用空间小拆装方便。对油液压力和温度的适应性好。动摩擦阻力较小，既可做动密封，又可做静密封使用。其缺点是在作动密封时，启动摩擦阻力较大，使用寿命短。本次计选用静密封为形圈。型号为另外为动密封采用车氏组合密封。型号为.防尘圈的选用型号为.型。.液压缸的安装方法本次设计的液压缸采用尾部耳环式安装方法。尾部耳环采用球铰耳环。型号为，头部联结耳环的型号为。.液压缸的主要性能参数压力公称压力公称压力也称额定压力,即在正常工作条件下,液压缸用以长期工作的最高压力,查找国家标准,并结合实际情况这里的公称压力为.最高允许压力液压缸在超过额定压力后允许短暂运行的最高压力称为最高允许压力.通常规定为.这里的最高额定压力定为耐压试验压力耐压试验压力是液压缸在检查质量时须承受的试验压力.在规定时间内,液压缸在此压力作用下,全部零件不得有破坏或永久变形等异常情况出现.通常规定为当额定压力时.当额定压力时.对军用产品规定为.显然此处的耐压试验压力液压缸活塞的理论推力和拉力活塞杆受力示意图当活塞杆伸出时的理论推力实际推力为当活塞缩回时的理论拉力实际拉力为以上计算式中缸筒内径活塞杆直径活塞无杆侧有效作用面积活塞有杆侧有效作用面积液压缸工作压力.液压缸负载率液压缸负载率为实际使用推力或拉力与理论额定推力或拉力的比值.值用以衡量液压缸在工作时的负载.通常取,但对些用途也可取.这里取.单活塞杆液压缸两腔面积比速度比式中活塞无杆侧有效作用面积活塞有杆侧有效作用面积活塞杆伸出速度活塞杆退回速度活塞直径或缸筒内径活塞杆直径.单活塞杆液压缸两腔面积比应符合规定,除特殊场合外,速度比不宜过小或过大,以免产生过大的背压或活塞杆太细,造成稳定性不好.工作压力高的液压缸选用大值,工作低的液压缸选用小值.这里的速度比液压缸的往返速度和当无杆腔进油时实际速度.当有杆腔进油时实际速度.以上计算式中进入液压缸的流量液压缸的容积效率.活塞作用力液压缸工作时,活塞所要克服的作用力如下式式中外负载阻力回油阻力,当油直接回油箱时,如回油有背压,按活塞的理论推力和拉力计算.密封圈摩擦阻力密封圈摩擦阻力为活塞密封和活塞杆密封的摩擦阻力之和,即式中密封圈摩擦系数,取密封圈两侧压力差活塞,活塞杆密封圈宽度活塞,活塞杆密封圈摩擦修正系数型密封圈.压紧型密封圈.唇型密封圈.活塞的惯性力.效率机械效率由摩擦损失造成,在额定压力下,通常取容积效率由泄漏所致,用弹性密封时活塞环密封时,作用力效率由回油背压所致.活塞外伸时活塞退回时当回油口接油箱时式中活塞无杆侧,有杆侧压力活塞无杆侧,有杆侧有效作用面积.总效率实际总效率液压缸功率式中活塞上的作用力活塞的平均速度工作压力进入液压缸的流量液压绞车的选用系列液压绞车由带单向平衡阀及控制制动器的高压梭阀组成的各种配流器，型液压马达制动器型齿轮减速器卷筒机架等部件组成液压原理见图，用户只需配备泵站和换向阀即可。由于绞车自带阀组，它不但简化了液压系统而且提高了传动装置的工作可靠性。系列液压绞车自带的液压阀组成功解决了般绞车中存在的空载时的抖动和拉紧中的二次下滑问题，使液压绞车在提升和下放工作中运转平稳。除此之外它还具有起动和工作时效率高能耗少噪音低外形美观尺寸紧凑经济性好等特点，它可应用于重力破碎牵引设备履带和汽车起重机吊管机抓斗和具有破碎功能的钻机等设备中。本次设计选型号为.液压站的设计液压站是由液压油箱液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器滤油器液面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵驱动电机及其它们之间的连轴器等。液压控制装置是指组成液压系统的各阀类元件及其联接体。机床液压站的结构型式有分散式和集中式两种类型。集中式这种型式将机床液压系统的供油装置控制调节装置独立在机床之外，单独设置个液压站。