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（独家原创）CPU风扇后盖的注塑模具设计（全套CAD图纸完整版）

，塑件不易变形，但是顶出力受操纵者体力限制，劳动强度大，生产效率低，因此多用于注射机无顶出装置的定模方，或小塑件的小批量生产。机动脱模机动脱模时靠注射机的开模动作顶出塑件，有两种形式种形式通常利用固定于注射机架上的顶杆，开模时，注射机移动模板带动模具动模部分后退，定出杆穿过移动模板上的孔而顶住模具顶出杆板，使其不再随动模后退，移动模板继续后退，模具顶出机构将塑件顶出，机械杆的长度可根据模具的顶出距离厚薄通过螺杆套进行调节。此形式的特点是顶出在开模过程中进行，模具内顶板的复位在合模时进行，另种形式是在注射机上不装顶杆，将模具片中顶出机构用定距拉杆或链条与另片相连，当分模到定距离时，拉杆或链条拖动顶出机构顶出塑件，常用于定模顶出制品或需降低模具闭合高度的情况。液压脱模注射机上设有专用的顶出油缸，当开模到定距离后，活塞动作，推动顶出机构顶出制品。气动脱模利用压缩空气，通过模具上设置的气道和微小的顶出气孔，直接吹出塑件。制品不留顶出痕迹。按模具机构分类由于塑件的材料形状和技术要求不同，定出机构可分为次顶出机构定模顶出机构二次顶出机构浇注系统定出机构和带螺纹制品顶出机构等。按模具中推出零件分类推杆式脱模应用广泛，常用圆形截面推杆。推管式脱模适用于薄壁圆筒形零件。脱模板式适用于薄壁容器底座以及存在推出痕迹的塑件。推块式脱模适用于齿轮类或些带有凸缘的制品，可防止塑件变形。利用成型零件推出制品的脱模适用于螺纹型环类的制品，利用模具中些成型零件推出塑件。多元联合式脱模对于些深腔底座薄壁制品以及带有环状凸起凸肋或金属嵌件的复杂制品，为防止其出现缺陷，常采用两种或两种以上的推出机构联合动作以完成脱模过程。.脱模机构的设计原则尽量设法使塑件留于动模模具结构设计应尽量设法使塑件在开模过程中留在动模上，以便利用注射机上的顶杆或液压活塞顶出制品。确保塑件不变形不损坏完整脱出要保证塑件在顶出过程中不变形，必须正确分析塑件型腔附着力大小和所在部位，以便选择合适的顶出方式和顶出位置，使推力均匀合理分布，塑件平稳脱出而不变形。由于塑件收缩时包紧型芯，因此顶出力作用点应尽可能靠近型芯，同时顶出力应施于塑件刚度强度最大的部位，如筋部凸缘底座侧壁拐角等处，作用面积也应尽可能达些。尽量不损害塑件外观塑件顶出方式的选择应不影响塑件的外观，若采用顶杆定有顶出痕迹的零件顶出塑件时顶杆应设计在塑件加工面或内侧面，必要时还可以在顶杆顶部压出装饰文字或图案。机构可靠顶出机构动作要求灵活可靠制造方便配换方便。本设计的制品内部结构比较复杂，壁厚较薄，不宜采用脱模板，针对制品的特点采用推杆进行脱模。如图所示图推出结构图.脱模力的计算脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所克服的阻力，主要由塑件收缩时型芯的包紧力引起的塑件对的塑件对型芯的摩擦力造成，它是设计脱模机构的重要依据之。式.式中式.摩擦系数，般取，本设计取.脱模斜率，为塑件包紧型芯的侧面积，根据分析为.模架的确定根据型腔布局可看出，型腔嵌件分布尺寸为，又根据型腔侧壁最小厚度为。再考虑到导柱导套及联接螺钉布置应占的位置和采用推件板推出等各方面问题，确定选用模架序列为号。模架结构为的型式，如图图模架各模板尺寸的确定板尺寸板是定模型腔板，塑件高度为，嵌入式凹模底板厚度取，定模板本身应有定厚度，故板厚度取。板尺寸板是凸模型芯固定板，板厚度取垫块尺寸根据标准模架，垫块尺寸取。．模架总体高度注射模温度调节系统在注射成型过程中，注射模的温度对塑料熔体的充模流动固化定型生产效率及制品的形状和尺寸精度都有重要的影响。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。般注射到模具内的塑料温度为左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在以下，温度降低是由于模具通入冷却水，将热量带走了。.温度调节对塑件质量的影响尺寸精度利用温度调节系统保持模具温度的恒定，能减少塑件成型收缩率的波动，提高塑件尺寸精度的稳定性。在可能的情况下采用较低的模温能有助于减小塑件的成型收缩率。但是，从尺寸的稳定性出发，模温不能太低，要适当提高模具温度，使塑件结晶均匀。变形模具温度稳定冷却速度均衡，可以减小塑件的变形。对于壁厚不致和形状复杂的塑件，经常会出现因收缩不均匀而产生翘曲变形的情况，因此必须采用合适的冷却系统，使模具凹模与型芯的各个部位的温度基本上保持均匀，以便型腔内的塑料熔体能同时凝固。表面质量模具温度的恒定可以保证塑件质量，如果温度过低，会使塑件轮廓不清晰并产生明显的熔合纹，表面光泽低缺陷多而提高模具温度，可使塑件表面粗糙度降低。力学性能对于结晶形塑料，结晶度愈高，塑件的应力开裂倾向大，故从减小应力开裂的角度出发，降低模温是有利的但对于聚碳酸酯类高黏度无定形塑料，其应力开裂倾向与塑件中的内应力的大小有关，提高模温有助于减小塑件中的内应力，也就减小了其应力开裂倾向。如果以上几点要求有相互矛盾的地方，在选用时应根据使用情况侧重于满足塑件的主要要求。.冷却系统的设计原则注射模中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率。在模具设计时，除大型模具的预热和热固性塑料的注射成型需考虑加热装置外，对于热塑性塑料的注射成型，如聚乙烯聚丙烯聚苯乙烯等，模温般低于，只需考虑冷却装置。由于本次设计的材料选用的是热塑性塑料硬聚氯乙烯，故只考虑设置了冷却装置。模具冷却系统的设计方式般是在型腔型芯等部位合理地设计冷却管道，并通过调节冷却水的流量及流速来控制模温，冷却水般为常温水，为加强冷却效率，还可先降低常温水，然后再通入模具。为了提高冷却系统的效率和使型腔表面温度分布均匀，设计冷却系统时应遵守以下原则冷却回路数量应尽量多，冷却管道孔径要尽量大冷却管道的布置应合理降低进出口水的温差浇口处应加强冷却应避免将冷却管道设置在塑件易产生熔接痕部位应注意水管的密封问题冷却管道应便于加工和清理。.冷却时间的确定在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以