的共度取时，则上述间隙引起的最大倾角为，此即为由于定位而引起的的半圆端对两孔中心线而不起最大垂直度误差。由孔要进行精加工，故上述垂直度误差可以允许。夹具设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时，应注意提高该产品的生产率，为此，应该先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因此这是提高产品生产率的重要途径。本道工序的铣床夹具就选择该夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大汽缸直径，而这样使整个夹具庞大。因此，应首先改进降低切削力目前采取措施有三是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力二是选择种比较理想的斜锲机构，尽量增加该机构的扩展力。三是在可能的情况下，适当提高压缩完全的工件压力，以增加汽缸推力，结果本夹具总的感觉还比较紧凑。定位方案的设计是夹具设计的第步，也是夹具设计中的最关键步。定位方案的好坏，将直接影响加工精度和加工效率。定位方案经确定，夹具的其他组成部分也大体随之而定，因此，对于定位方案必须慎重考虑，以满足设计的要求。由于定位元件的精度对加工精度影处，加上时间有限，对整个升降机全部设计还有较多工作来做，这都需要在今后的工作中使自己更加努力学习，不断完善自己，最终不断促进自己。二个月的辛勤劳动结束了，在这段时间内使自己已经受到次严格正规有序的锻炼，获得了很多知识，从许多手册，以及参考资料中汲取丰富的未曾学过的东西。在这里，我要感谢我的指导老师周梅芳教师，非常感谢她在我设计过程中的淳淳教导以及对有关问题的指点。本设计中难免有不足之处，敬望各位答辩老师多多谅解指正。响很大，所以在设计定位元件时，其材料的选择和技术条件应有较高的要求定位元件与工件定位基准面或配合的表面，般不低于，常选甚至制造定位元件工作表面的粗糙度值般不大于，常选和采用调整法和修配法提高装配精度，以保证夹具安装面的平行度或垂直度要求。定位方案的设计，不仅要求符合六点定位要求，而且应有足够的定位精度不仅要求定位元件的结构简单，定位可靠，而且应容易加工和装配。此外，还应对其热处理性能，经济性等多方面进行分析，论证，才能确定最佳方案。本夹具是由定位块，定位柱和定位板来实现连杆体加工时的定位的。在安装工件时先拧松螺母，使型压板松动，然后将工件装上，拧紧即可。在机床工作时，双轴通过钻模板对工件进行加工，在钻模板上，钻套和衬套，衬套和钻模板都有定的配合公差要求。参考文献毕业设计指导书青岛海洋大学出版社出版机械制图高等教育出版社出版切削用量简明手册机械工业出版社出版机械制造工艺简明手册机械工业出版社出版机械夹具设计手册上海科技出版社出版技术电子出版社出版心得与体会在设计指导老师的正确指导下，本次设计任务已初步完成，对在本设计过程中的种因素，方案均作了适当的考虑，同时采取了相应的措施。在设计过程中，基本围绕连杆体的设计步骤进行并力求使结构简单，便于安装，调整和维修，但由于设计者知识水平和实践机会有限，所在设计过程中对课题的深度和广度，难免有出现漏洞及不如意行第二次加工时，要保证∮的轴线与上表面的垂直度公差为∮，同时，也需要注意的是，在加工∮的半圆孔时，要注意同轴度公差为，同时也需要对基准面进行加工，但要求精度不高，在加工尺寸前后表面时，其宽度在之间，在∮的半圆上，有个小槽，在加工∮时，也需要加工这个小槽，这样加工是为了便于实现基准重合和基准统，从而保证了零件的加工质量，并使夹具的设计和制造简化,三制定加工工艺路线拟订零件的加工路线是制定工艺规程的总体布局，主要任务是选择各表面的加工方法，及定位基准，确定加工顺序，各工序采用的机床设备和工艺装备等。该零件是大批量生产，可以采用机床配以专用夹具，并适当配置专用机床进行加工，工序以分散为主，些工序可以适当集中应划分加工阶段，将粗加工和精加工分开刀具和量具的选择可以专用的与适用的相结合，根据以上分析，初步拟订的工艺路线方案如下工序Ⅰ铸Ⅱ调质热处理Ⅲ铣的端面Ⅳ钻，精镗∮的孔Ⅴ粗铣上表面Ⅵ铣基准面Ⅶ钻∮的孔Ⅷ镗∮的孔Ⅸ粗铣前后表面Ⅹ精铣上表面和前后表面Ⅺ镗∮的半圆和半圆上的小槽Ⅻ检查该方案符合分散原则，能将零件按照图纸的技术要求加工出来，但经过仔细分析，该方案需要改进，拟订工艺路线方案二如下工序Ⅰ铸Ⅱ调质热处理Ⅲ钻∮孔Ⅳ扩∮孔Ⅴ铣的平面Ⅵ铣上表面和的前后表面Ⅶ磨上表面和的前后表面Ⅷ粗铣∮的半圆和小槽，倒角Ⅸ精夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经讨论，决定将设计第Ⅵ道工序钻∮的钻床夹具，本夹具将用于双轴钻床。问题的提出本夹具主要用于∮孔，∮半圆孔对于两个孔∮都有定的技术要求，但在加工本工序时，两孔尚未加工，而且这两个端面在工序Ⅶ时还要进行加工，因此，在本工序加工时，主要应该考虑如何提高生产率，降低劳动强度，而精度则不是问题。夹具的设计定位基准的选择由零件图可知，∮对∮有垂直度要求，其设计基准为∮的中心线，为了使定位误差为零，应该选择以两个∮的孔为定位的自动定心夹具，但这种自动定心夹具在结构上过于复杂，因此，这这是只选用∮两孔为主要定位基面。为了提高加工效率，为了缩短辅助时间，准备用气动夹紧。切削力及夹紧力的计算刀具采用硬质合金钻头见切削手册表其中所以选用汽缸斜锲加紧机构，锲角，其结构形式选用Ⅳ型，则扩力比,故由汽缸产生的实际夹紧力为汽此时汽所需要的夹紧力，故本来夹具可安全工作。定位误差分析∮的半圆和小槽，倒角Ⅹ钻∮的孔Ⅺ镗∮的孔Ⅻ检查两种工艺路线的比较上述的两种加工工艺路线特点在于第种，由于工序分散加工比较繁琐，但是步骤紧凑第二种，由于在上表面和的前后表面的精度用铣刀未必能够达到，在第二种方案中添加了磨这道工序，可以使零件的加工质量得到有效的保证。根据以上两种工艺路线方案的分析比较，可以从两个工艺路线方案中，结合成为个较为合理的工艺路线方案，其具体工艺路线如下工序Ⅰ铸Ⅱ调质热处理Ⅲ钻扩镗∮的孔Ⅳ铣的平面Ⅴ精铣上表面和的前后表面Ⅵ钻∮的孔Ⅶ镗∮的孔Ⅹ磨上表面和的前后表面Ⅷ粗铣∮的半圆Ⅸ精铣∮的半圆Ⅹ检查四机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定连杆体零件的材料是刚，硬度为，为大批量生产，所以采用铸造的形式。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸此处省略字现采用卧式铣床，根据使用说明书取故实际切削速度为当时，工作台的每分钟进给量应为切削工时六写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会,题目连杆体的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计课题简介本零件主要用于连接和传递及动力的场合，它要求的精度较高。其原始资料如下零件材料钢技术要求连杆体应经调质处理，硬度为生产批量大批量生产零件数据见零件图二设计内容零件分析零件的作用本零件的作用是用来连接和传递运动和动力的，且要求较高。零件的工艺分析浦东由零件图可知，主要加工表面有尺寸上表面尺寸左表面的前后表面∮的半圆孔基准面基准面基准面各表面的相互位置精度要求有孔∮对尺寸上表面的垂直度公差为∮∮的同轴度公差为连杆体应该经过调质处理，硬度为由上述可知，各加工表面以尺寸上表面前后表面为主，有较高的尺寸精度和较高的相互位置尺寸精度要求，因此，拟订上表面前后表面为主的工艺方案。为了保证各表面的相对位置精度要求，应以定位基准定位基准定位基准为定位基准，便于实现基准重合和基准统。零件毛坯的选择零件材料为刚，考虑到零件的经济性和综合性能要求，可选择铸件，可以保证加工精度要求。零件的定位基准面的选择基准面的选择是工艺规程设计中重要的工作之，基准面选择的确与否，可以使加工质量得到保证，使生产力得到提高，否则，不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批量报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择粗基准的选择要保证粗基准定位所加工出的精基准有较高的精度，通过精基准定位使后续各被加工表面具有较高的均匀的加工余量，并与非加工表面保持应有的相对位置精度。在确定粗基准时，要保证相对位置精度要求和加工表面余量合理分配原则，在本零件中，先以基准面为粗基准，加工∮圆，然后加工的表面，以∮的孔和基准面来加工∮的上表面在加工∮的上表面时，要保证其表面的度要求，在以此基础上，加工∮的半圆孔，要注意∮的同轴度公差要求，要保证足够的加工余量，然后对进行粗加工，在∮的表面上钻俩个孔∮，要保证两孔的轴线与∮的上表面的垂直度。精基准的选择选择精基准应考虑的主要问题是保证加工精度要求，特别是加工表面的相互位置精度要求，以及实现装夹的方便可靠准确，要考虑到基准重合原则，基准统原则，互为基准原则，便于装夹原则。在本零件中，我选择了基准面作为精基准，以粗糙度要求为来加工∮的孔，在镗∮孔的时候，要保证其加工精度要求，然后以∮孔来加工上表面，上表面是精度要求较高的表面，其粗糙度值为，为了保证上表面的精度，用铣刀对上表面进行铣削加工尺寸的前后表面加工要求较高，粗糙度值为，也需要进行铣削加工在对孔∮进目录课题简介二设计内容三制定加工工艺路线四机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定五确定切削用量及基本工时六夹具设计毕业设计的目的毕业设计是学生完成本专业教学计划的最后个极为重要的实践性环节，是使学生综合运用所学过的基本理论，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的