深件侧面擦伤有划痕在试模过程中，拉深件侧面若有表面擦伤时，应从以下几方面对冲模进行调整及解决。检查凸凹模间隙是否均匀。假如凸凹模间隙不均匀模具研配不好及导向不良等都能造成局部压料力增高，使侧面产生划痕这时，必须对凸凹模间隙重新调整使之均匀，同时应减小凸凹模表而粗糙度，即抛光或表面镀铬。检查凹模的圆角半径是否光洁及大小，若凹模圆角半径表面不光洁或太小，当毛坯通过凹模圆角时就会出现细微划痕，这时必须对其进行修整及研磨光洁。改变冲模的材料和硬度，可以减轻拉深件侧面擦伤。如加工软材料时可采用硬材料冲模加工硬材料时可采用软材料冲模。实践证明加工铝拉深件，凹模可采用镀硬质铬的冲模加工不锈钢拉深件，可采用铝青铜冲模，都能得到良好的表面粗糙度效果。拉深时应给以良好的润滑。清除毛坯剪切面的毛刺及附在材料上的脏物。七冷挤压模的调整与试冲冷挤压模的调整方法见表。表冷挤压模试冲时弊病及调整方法试冲时弊病类型产生原因调整方法正挤压件外表产生裂纹环形及鱼鳞状裂纹，内孔产生裂纹凹模锥角偏大凹模结构不合理润滑不好材料塑性不好修正减少凹模锥角采用两层工作带的正挤压凹模结构改用性能良好的润滑油改用塑性好的材料或加中间退火工艺正挤压件端部产生缩孔凹模工作带尺寸太大凹模锥角偏大减小凹模工作带尺寸修正凹模，使锥角偏小凹模入口处圆角太小凹模表面不光洁凸模端面太光亮毛坯润滑不良加大凹模入口处圆角将凹模表面抛光降低凸模表面粗糙度等级采用良好的表面处理工艺及润滑方法反挤压件内孔产生环状裂纹毛坯表面处理及润滑不好凸模表面不光洁毛坯塑性不好采用良好的毛坯表面处理及润滑方法。如对材料冷挤压，最好经表面磷化处理后再使用工业菜籽油润滑对凸模进行抛光采用热处理软化提高毛坯的塑性反挤压件单面起皱凸凹模间隙不均匀润滑不均匀调整凸凹模，使间隙均匀分布采用性能良好的润滑剂，并均匀润滑反挤压件表面产生环状裂纹毛坯直径太小凹模型腔不光洁毛坯表面处理及润滑不好毛坯塑性太差增加毛坯直径，使毛坯与凹模内孔配合紧些，最好使毛坯直径大于凹模型腔直径对凹模进行抛光采用良好的表面处理及润滑技术采用较好的软化处理规范，提高毛坯的塑性矩形件挤压后开裂凸凹模间隙不合理凸模工作圆角半径不合理凸模结构不合理凸模工作端面锥角不合适调整时，矩形的长边间隙应小于短边间隙值矩形长边圆角半径应小于短边圆角半径矩形长边工作带应大于短边工作带矩形长边锥角应大于短边锥角反挤压薄壁零件挤压后壁部挤少金属，既有孔出现或局部壁很薄凸凹模间隙不均匀上下模板不平行或凸模对凹模不垂直偏斜润滑剂使用太多凸模细长稳定性较差重新调整间隙，使之均匀分布重新装配，使凸模垂直凹模平面少涂润滑剂再凸模工作面加开工艺槽提高稳定性挤压表面被刮伤凸凹模硬度不够毛坯表面处理及润滑不重新淬火提高硬度凸凹模表面镀硬铬或渗好硼处理，使硬度提高采用良好的表面处理工艺及润滑技术反挤压件表面产生环状波纹润滑不好改用皂液润滑方法进行润滑反挤压件上端壁厚大于下端壁厚凹模型腔退模锥度太大减少或不采用退模锥度反挤压件上端口部不直凹模型腔太浅卸料板安装高度小增加凹模型腔深度提高卸料板安装高度，避免工件上端与卸料板相碰反挤压件侧壁底部变薄及不稳定毛坯退火硬度不均匀毛坯尺寸超差润滑不均匀提高毛坯退火质量适当控制毛坯尺寸改进润滑方法及提高润滑质量正挤压件发生弯曲模具工作部位形状不对润滑不均匀修改模具工作部位，使之符合图样要求改进润滑质量及方法空心挤压件壁厚相差太大毛坯退火硬度不均凸凹模不在同轴心线上导向不好反挤压毛坯直径太小，放在凹模内太松引起挤压偏斜调整退火工艺，使之质量提高重新装配提高模具导向精度加大毛坯直径，与凹模配合严密正挤压空心件侧壁断裂凸模芯轴露出凸模长度太长减小芯轴长度，使其露出长度与毛坯孔深度相适应，般为为宜正挤压零件侧壁皱曲凸模芯轴露出凸模长度太短增加芯轴长度挤压件金属填不满在挤压时，型腔内有空气存在在型腔内开设通气孔八翻边模的调试冲压件的翻边可分内孔翻边翻口和外缘翻边两大类，其在试冲中常出现的弊病及调整方法见表及表。表内孔翻边翻口试冲中常出现的弊病及调整方法存在问题产生原因调整方法孔壁与平面不垂直凸模与凹模之间的间隙太大凸模与凹模装偏，间隙不均匀加大凸模或缩小凹模，使之间隙变小重新调整凸凹模，使间隙均匀翻边不齐，孔端不平凸模与凹模之间的间隙太小凸模与凹模之间的间隙不匀凹模圆角大小不均放大间隙值，即减小凸模或加大凹模重装凸凹模，使之间隙均匀修正凹模圆角半径裂口凸模与凹模之间的间隙太小放大凸凹模间隙值更换材料或退火处理坯料太硬冲孔断面有毛刺翻边高度太高调整冲孔模的间隙或改变坯料方向，使有毛刺的面在翻边内缘降低翻边高度，或预拉伸后再翻边表外缘翻边试冲中常出现的弊病及调整方法存在问题产生原因调整方法边壁与平面不垂直凸模与凹模之间的间隙太大坯料太硬减小凸凹模间隙更换材料或将坯料进行退火处理翻边不齐，时，每次最好制作相同的两块块供试冲用另块保留，以作为下次修改毛坯的依据。到最后试验成功时，剩下的那块就可以作为制造落料冲孔或修边模的样板。为了加速试验决定毛坯尺寸的工作，制作试冲毛坯时，可制出三种不同尺寸的毛坯种按图样尺寸，种略大于及另种略小于图样尺寸。这样可以同时试验二种规格的毛坯，以便迅速确定出毛坯的修改数据。缘不平间隙太小间隙不均坯料放偏凹模圆角半径大小不均放大间隙重装凸凹模，使间隙均匀修整定位板修整圆角半径破裂凸模与凹模之间的间隙太小凸模或凹模的圆角半径太小坯料太硬产品的工艺性差放大间隙加大凸凹模的圆角半径更换材料或进行热处理改变凹模口的形状或高度，使该处略迟翻边，让两旁的材料在翻边过程中向该处集中改善产品的工艺性侧边有较平坦的大波浪凸凹模间隙太大或间隙不均匀凹凸模没有调到足够的深度翻边高度太高修整间隙调整凹凸模的深度修改冲压件设计，减小翻边高度皱纹凸模与凹模之间的间隙太大坯料外轮廓有突变的形状产品的工艺性差翻边高度太高减小凸凹模之间的间隙坯料外轮廓改为均匀过渡改变凸模或凹模口的形状，使翻边时该处先翻边，让多余的材料经两边散开降低翻边高度九覆盖件冲模调试大型覆盖件冲模的调整方法见表。表大型覆盖件冲模的调整方法试模时弊病类型产生原因调整方法制品破裂或产生局部裂纹压边力太大或不均匀凸凹模间隙太小拉延筋布置不合理凹模口或拉延筋槽圆角调外滑块螺栓，减小压边力调整凸凹模间隙，使之加大太小压边面不光洁润滑不足及不当原材料表面粗糙，有裂口或呈锯齿状材料局部拉伸太大毛坯尺寸太大或形状不准确重新布置拉延筋及数量加大凹模口或拉延筋圆角半径对压边面进行抛光改进润滑方法更换质量比较好的原材料加大工艺切口，或工艺孔修整毛坯尺寸或形状制件刚性差或产生弹性畸变压边力不足毛坯尺寸太小拉延筋少或布置不合理材料变形不足加大模具压边力增加毛坯尺寸增加拉延筋数量并重新布置，使之趋于合理在制品上增加拉延筋或采用拉延槛制件产生皱纹或褶皱压边力太小或不均匀拉延筋太少或布置不合理凹模口圆角半径太大压边面不平，里松外紧润滑油太多毛坯尺寸太小材质过软调节外滑块螺栓加大压边力，并使其均匀加多拉延筋数量并重新合理布置减小凹模口圆角半径修磨压边面，尽量使里紧外松改善润滑条件加大毛坯尺寸更换硬质材料制件表面有裂纹或产生桔皮纹压边面或凹模圆角处不光洁镶块的接缝太大板料本身有划痕板料内部质量不好晶粒太大毛坯表面有杂质或模具表面不洁，润滑油太多凸凹模间隙太小或间隙不均匀拉延方向选择不对，板料在凸模上相对被动进行抛光修磨重新嵌镶，使接缝减小，加大密合度更换表面质量好的材料将材料热处理，使晶粒细化，改善质量在调试时，首先应清洁模具工作面及板料面调整凸凹模间隙，使之均匀改变拉延方向，在拉延时将坯件固定十精冲模的调整方法精冲模的调整与普通冲模的调试方法基本相同。其在试模过程中，常出现的弊病及调整方法见表。表精冲模调整试模过程中常出现的弊病及调整方法弊病类型产生原因调整方法冲裁断面质量不好，比较粗糙凹模模孔表面太粗糙在冲模间隙及形状允许凹模圆角半径太小齿圈压力不合适润滑剂太少材料太硬的情况下，可对其凹模抛光及磨削加大凹模圆角半径调整齿圈压力改进润滑条件更换软的材料或对材料进行退火软化制品产生撕裂齿圈压力太小凹模圆角半径太小或不均匀工件间隙边距太小齿圈太小冲压材料不合适加大齿圈压力修整凹模圆角半径加大送进步距长度或使条料加宽增加齿圈高度更换材料或对材料进行退火处理冲裁面断裂冲裁间隙太大重做凸模，使凸凹模间隙变小冲裁面产生斜度凹模圆角半径太大凹模松动，固定不牢固修整凹模，使凹模圆角半径变小重新装配及固紧凹模制品毛刺较大冲裁间隙太小或凸模刃口变钝凸模进入凹模太深磨削凸模及凹模使刃口锋利，并加大间隙调整凸凹模咬合深度，使之合适制品零件产生塌角凹模圆角半径太大反向压力小磨削凹模，是圆角半径减小加大反向压力制品不平反向压力小条料上油污太多加大反向压力去除油污制品发生扭曲变形材料本身有内应力定件器的顶杆位置不均或接触零件面小定件器歪斜设法消除材料内应力重新进行排样多加顶杆定件器调整正确位置制件损坏带料被卡住模具内导销及其它零件使制品损坏制品互相碰撞制品不能及时排除模外调整检查冲模，使之送料正常改进模具结构利用压缩空气将