为分钟，约占熔化时间的。电极上升阶段穿井到底后，炉底形成熔池，钢液面形成了层熔渣，四周炉料受电弧辐射热而继续熔化，钢液面逐渐升高，电极逐渐上升此阶段仍用最大功率供电。熔末阶段炉料被熔化四分之三后，电弧完全暴露，而远离电弧的低温区部分炉料尚未熔化，若长时间采用最大功率用电，电弧会强第页烈损坏炉衬和炉盖，所以要在好泡沫渣，以屏蔽电弧，同时合理用氧，并不断将剩余炉料推入熔池，以加速熔化。炉料全部熔化，熔池温度符合要求后为完成脱磷脱碳去气去夹杂的任务继续吹氧进行氧化。吹入熔池中的氧气与熔池中的氧剧烈反应，产生的气泡在上浮过程中将非金属夹杂物带入炉渣，同时，碳氧反应放出的热量使熔池升温，进而使钢液达到出钢温度，从而减少部分电能的输入。本设计采用吹氧和矿石综合氧化。综合氧化可以扩大钢渣反应界面，造出高碱度高氧化性炉渣，促进了脱磷和脱碳反应的顺行。氧化终了，取样分析，当钢液成分和温度符合要求时，即可出钢。出钢条件及操作当钢水成分，温度符合条件时，且出钢和精炼的准备工作已完成时便可出钢。出钢的操作如下先将钢包车开到出钢箱下面出钢时,炉体稍向后缓慢移动,将出钢口底塞挡板打开,使堵塞填料露出钢液随后也落入钢包中。在出钢过程中,炉体要保持轻微连续的倾动，使出钢口上部的小熔池内部没有熔渣覆盖当钢包中的钢液达到预定出钢量时,炉体迅速复位,随后钢包开至精炼跨开始精炼出钢过程中,向钢包中加入活性脱硫渣剂,进行预脱硫处理,同时钢包底部吹搅拌。偏心炉底出钢后采用留钢留渣操作,可将的钢液和全部炉渣留在炉内,出完钢后,趁热用氧枪由上而下将出钢口顶部的水冷钢盖打开,用根长颈漏斗由上而下插入出钢口,把填料经漏斗填入,准备下炉精炼出钢终点的控制主要指中点碳的控制,般控制在,而磷,硫则控制在,。精炼工艺钢的炉外精炼是把电弧炉中要完成的任务,如脱氧,脱硫。继续去气去除非金属夹杂,并调整成分及温度。还原精炼期的具体任务是尽可能脱除钢液中的氧脱除钢液中的硫最终调整钢液的化学成分,使之满足规格要求调整钢液温度,并为钢的正常浇注创造条件。精炼工艺操作要求检查底吹设备是否完好,并保证全阶段吹氩及加热等设备正常,底吹第页氩时时间不少于,压力调整为能够看见钢水面微弱翻动为止,不得大翻,吹氩压力不小于脱氧的方法是向钢液中加入脱氧剂,碳粉,硅铁及铝粉进行终脱氧,脱氧效率极高,含氧量降至脱硫使炉渣应有定的碱度,保持在之间。精炼时的温度应稍高,但不应过高,脱硫效果可达以上,含硫量可达到以下调整钢液温度时应根据所炼钢种的不同要求而定,本出钢温度定为钢中夹杂物的去除影响钢中夹杂物的主要原因是钢中终脱氧剂加入量和钢包吹气效果及炼钢浇注过程对钢水的污染。足量的终脱氧剂可使钢中氧的质量分数充分降低,良好的吹气效果是钢中夹杂物迅速上浮的保证,保证浇注是减少钢中夹杂物的有效手段。连铸操作工艺钢包操作连铸钢水必须进行吹氩或真空处理时钢水降温必须经专人验收钢水温度,成分等情况,如不达标返回重新处理中间包操作中间包开到钢包回转台下后,将侵入式料和补料装料为能有效地进行炼钢操作，在考虑金属料配比量和装料时总是以最大可能地提高生产率作为主要因素，提高熔化速度的基本条件如下料篮容积般设计成炉子容量相同，装料后炉料不能高出炉子上口第篮料通电熔化后，进第二篮料的时机应选在既能提高热效率，又不使炉料过高而影响送电根据炉子容量，变压器功率和吹氧情况确定合适的废钢堆积密度，密度过大，废钢落入熔池后使熔化条件变坏密度过轻，废钢下落不稳定，熔化速度减慢厂内自产或压块等大块废钢应装在料篮下部，以防止熔化时滑落碰断电极装料次数应尽可能少，以减少热损失原料中低碳高熔点轻薄料多时要适当配入含碳材料，降低熔点，加速熔化加海绵铁时如连续加入，应从电极穿井后开始直至出钢这段时间内连续不断地加入如果分批加入，每次加入量宜少，既要避免发生炉料架桥，又能使炉壁处残存的废钢起到保护耐火材料，免遭电弧辐射的损害石灰溶剂可和炉料起加入炉内，以利早期成渣脱磷。如果有条件，在熔化期从炉顶或炉壁喷入最好。布料布料原则下致密，上疏松，中间高，四周低，炉门口无大料，穿井快，不搭桥布料顺序底部装小料，其用量为小料总量的半，然后在料罐的下部中心区装入全部大料，低碳废钢或难熔炉料，在大料之间填充中小料，中型料装在大料的上面及四周在料的最上面电极下面，放入剩余的小料轻废钢，以便通电后电极能很快穿井埋入料中，减轻电弧光对炉盖的辐射熔点高的铁合金应放在高温区，但不能装在电极下面，易挥发的合金元素避免放在电极下高温区若配入增碳剂，如生铁焦粉电极粉电极块等，应将增碳剂放在生铁大料块上部，破碎电极块或大包焦粉，电极粉放在料篮底部小料之上装料完毕，进行计算做到准确真实第页装料时料篮中心与炉膛中心线，必须在同条垂直线上，料篮不得不碰撞炉衬和水冷件冷装完后兑铁水，执行兑铁水规程。电弧炉冶金工艺装料装料方式对炉料的熔化速度，合金元素烧损率以及炉衬寿命有很大影响装料应做到快速，密实，布料合理。合理的布料应该是先在炉底铺层石灰，约为料重量的，再在石灰上加已定量的氧化铁皮或碎矿石，之后加入部分小块废钢，在小块废钢的电弧作用区加入大块废钢和难溶炉料，其周围及上面装入中型废钢最后将小块废钢装入最上层填充空隙。配料时大小料配比如下小型料占，中型料占，大型料占。由于采用超高功率供电,电弧炉只做为台高效的熔化装置,现代电弧炉炼钢过程在熔化期就有吹氧助熔,又由于偏心底出钢是留钢留渣操作,实际上熔化和氧化并无明显的界限,故称之为熔氧期熔氧期的主要任务是在保证炉体寿命的前提下，用最少的电耗快速地将炉料熔化及升温，迅速形成熔池，并完成脱磷脱碳去气去除非金属夹杂的工艺任务。炉料的熔化过程分为四个阶段起弧阶段电炉刚送电般选用中级电压，功率为额定功率的三分之二左右，起弧阶段约为。也可以开始就采用最大功率送电，以加速炉料熔化。穿井阶段起弧弧后，电极下四周的炉料迅速熔化，电极随着炉料的熔化而不断下降，在炉料中打出三个洞称为穿井。此时，电弧全部被炉料包围，热量全部被炉料吸收，故使用最大功率供电，般穿井时间水口况，称为欠定位，欠定位在实际生产中是不允许的。过定位工件的个自由度同时被两个或多个定位支承点重复限制，这种情况称为过定位，也叫重复定位本套专用夹具采用面销限制个自由度，个支撑钉，详细见下图长沙航空职业技术学院毕业设计论文专用夹具设计图图长沙航空职业技术学院毕业设计论文专用夹具设计夹紧方案及元件确定工件的夹紧设计机械加工过程中，为保持工件定位时所确定加工位置，防止工件在切削力惯性力离心力及重力等作用下发生位移和振动，般机床夹具应有定的夹紧装置，以将工件压紧。因此，夹紧装置的合理可靠和安全性，对工件加工的技术和经济效果有重大影响，故提出下列基本要求夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置。夹紧力的大小要可靠和适当，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不变振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应北京机械工业出版，第二版李澄吴天生，机械制图北京高等教育出版社，第二版陈宏钧，实用机械加工工艺手册机械工业出版社，第二版陈宁平肖继德，机床夹具设计上海上海科学技术出版社，第三版王光斗王春福，机床夹具设计手册北京机械工业出版社宋宏明杨丰，数控加工工艺北京机械工业出版社，机械加工工艺手册北京机械工业出版社，第二版在保证生产效率的前提下，其结构要力求简单，以便于制造和维修夹紧装置的操作应当方便安全省力。在本套专用夹具中采用双螺母双向锁紧机构。长沙航空职业技术学院毕业设计论文专用夹具设计图钻削时进给力和转矩的计算钻孔刀具钻头进给力转矩当计算切削力时，必须考虑安全系数。安全系数式中基本安全系数加工性质系数刀具钝化系数断续切削系数于是，定位误差分析长沙航空职业技术学院毕业设计论文专用夹具设计定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为短圆柱销限制个自由度和块面板限制个自由度。该定位元件短圆柱销的尺寸与公差现规定为与本零件在工作时与其相配的内孔的尺寸与公差相同，即为计算两互相垂直孔中心线与外圆端面的最大误差为夹具设计及操作说明专用夹具是指专为工件的道工序而专门设计的夹具。其特点是结构紧凑，操作迅速方便省力，可以保证较高的加工精度和生产效率，但设计制造周期较长制造费用也较高。当产品变更时，夹具将由于无法再使用而报废。只适用于产品固定且批量较大的生产中。所述，在设计夹具时，为了提高劳动生产率和零件精度要求，在最后道工序应用专用夹具夹具。本工序由于要保证两孔的中心线互相垂直。钻孔时直接次性钻孔，而外圆壁厚为，钻削力不大轴向力不大，所以用机动夹紧即可。夹具上装有对刀块，可使夹具在批零件加工之前与塞尺配合使用很好地对刀同时，夹具体低面上的对定位键可使整个夹具在机床工作台上有正确的安装位置，以利于铣削加工。长沙航空职业技术学院毕业设计论文专用夹具设计前视左视俯视二维图专用夹具的标注有关尺寸及技术要求最终绘制的用于加工孔的钻模装配图见在该装配图中，应标注的有关尺寸和技术要求是装配图上应标注的精车螺纹工时长沙航空职业为分钟，约占熔化时间的。电极上升阶段穿井到底后，炉底形成熔池，钢液面形成了层熔渣，四周炉料受电弧辐射热而继续熔化，钢液面逐渐升高，电极逐渐上升此阶段仍用最大功率供电。熔末阶段炉料被熔化四分之三后，电弧完全暴露，而远离电弧的低温区部分炉料尚未熔化，若长时间采用最大功率用电，电弧会强第页烈损坏炉衬和炉盖，所以要在好泡沫渣，以屏蔽电弧，同时合理用氧，并不断将剩余炉料推入熔池，以加速熔化。炉料全部熔化，熔池温度符合要求后为完成脱磷脱碳去气去夹杂的任务继续吹氧进行氧化。吹入熔池中的氧气与熔池中的氧剧烈反应，产生的气泡在上浮过程中将非金属夹杂物带入炉渣，同时，碳氧反应放出的热量使熔池升温，进而使钢液达到出钢温度，从而减少部分电能的输入。本设计采用吹氧和矿石综合氧化。综合氧化可以扩大钢渣反应界面，造出高碱度高氧化性炉渣，促进了脱磷和脱碳反应的顺行。氧化终了，取样分析，当钢液成分和温度符合要求时，即可出钢。出钢条件及操作当钢水成分，温度符合条件时，且出钢和精炼的准备工作已完成时便可出钢。出钢的操作如下先将钢包车开到出钢箱下面出钢时,炉体稍向后缓慢移动,将出钢口底塞挡板打开,使堵塞填料露出钢液随后也落入钢包中。在出钢过程中,炉体要保持轻微连续的倾动，使出钢口上部的小熔池内部没有熔渣覆盖当钢包中的钢液达到预定出钢量时,炉体迅速复位,随后钢包开至精炼跨开始精炼出钢过程中,向钢包中加入活性脱硫渣剂,进行预脱硫处理,同时钢包底部吹搅拌。偏心炉底出钢后采用留钢留渣操作,可将的钢液和全部炉渣留在炉内,出完钢后,趁热用氧枪由上而下将出钢口顶部的水冷钢盖打开,用根长颈漏斗由上而下插入出钢口,把填料经漏斗填入,准备下炉精炼出钢终点的控制主要指中点碳的控制,般控制在,而磷,硫则控制在,。精炼工艺钢的炉外精炼是把电弧炉中要完成的任务,如脱氧,脱硫。继续去气去除非金属夹杂,并调整成分及温度。还原精炼期的具体任务是尽可能脱除钢液中的氧脱除钢液中的硫最终调整钢液的化学成分,使之满足规格要求调整钢液温度,并为钢的正常浇注创造条件。精炼工艺操作要求检查底吹设备是否完好,并保证全阶段吹氩及加热等设备正常,底吹第页氩时时间不少于,压力调整为能够看见钢水面微弱翻动为止,不得大翻,吹氩压力不小于脱氧的方法是向钢液中加入脱氧剂,碳粉,硅铁及铝粉进行终脱氧,脱氧效率极高,含氧量降至脱硫使炉渣应有定的碱度,保持在之间。精炼时的温度应稍高,但不应过高,脱硫效果可达以上,含硫量可达到以下调整钢液温度时应根据所炼钢种的不同要求而定,本出钢温度定为钢中夹杂物的去除影响钢中夹杂物的主要原因是钢中终脱氧剂加入量和钢包吹气效果及炼钢浇注过程对钢水的污染。足量的终脱氧剂可使钢中氧的质量分数充分降低,良好的吹气效果是钢中夹杂物迅速上浮的保证,保证浇注是减少钢中夹杂物的有效手段。连铸操作工艺钢包操作连铸钢水必须进行吹氩或真空处理时钢水降温必须经专人验收钢水温度,成分等情况,如不达标返回重新处理中间包操作中间包开到钢包回转台下后,将侵入式