料和补料装料为能有效地进行炼钢操作，在考虑金属料配比量和装料时总是以最大可能地提高生产率作为主要因素，提高熔化速度的基本条件如下料篮容积般设计成炉子容量相同，装料后炉料不能高出炉子上口第篮料通电熔化后，进第二篮料的时机应选在既能提高热效率，又不使炉料过高而影响送电根据炉子容量，变压器功率和吹氧情况确定合适的废钢堆积密度，密度过大，废钢落入熔池后使熔化条件变坏密度过轻，废钢下落不稳定，熔化速度减慢厂内自产或压块等大块废钢应装在料篮下部，以防止熔化时滑落碰断电极装料次数应尽可能少，以减少热损失原料中低碳高熔点轻薄料多时要适当配入含碳材料，降低熔点，加速熔化加海绵铁时如连续加入，应从电极穿井后开始直至出钢这段时间内连续不断地加入如果分批加入，每次加入量宜少，既要避免发生炉料架桥，又能使炉壁处残存的废钢起到保护耐火材料，免遭电弧辐射的损害石灰溶剂可和炉料起加入炉内，以利早期成渣脱磷。如果有条件，在熔化期从炉顶或炉壁喷入最好。布料布料原则下致密，上疏松，中间高，四周低，炉门口无大料，穿井快，不搭桥布料顺序底部装小料，其用量为小料总量的半，然后在料罐的下部中心区装入全部大料，低碳废钢或难熔炉料，在大料之间填充中小料，中型料装在大料的上面及四周在料的最上面电极下面，放入剩余的小料轻废钢，以便通电后电极能很快穿井埋入料中，减轻电弧光对炉盖的辐射熔点高的铁合金应放在高温区，但不能装在电极下面，易挥发的合金元素避免放在电极下高温区若配入增碳剂，如生铁焦粉电极粉电极块等，应将增碳剂放在生铁大料块上部，破碎电极块或大包焦粉，电极粉放在料篮底部小料之上装料完毕，进行计算做到准确真实第页装料时料篮中心与炉膛中心线，必须在同条垂直线上，料篮不得不碰撞炉衬和水冷件冷装完后兑铁水，执行兑铁水规程。电弧炉冶金工艺装料装料方式对炉料的熔化速度，合金元素烧损率以及炉衬寿命有很大影响装料应做到快速，密实，布料合理。合理的布料应该是先在炉底铺层石灰，约为料重量的，再在石灰上加已定量的氧化铁皮或碎矿石，之后加入部分小块废钢，在小块废钢的电弧作用区加入大块废钢和难溶炉料，其周围及上面装入中型废钢最后将小块废钢装入最上层填充空隙。配料时大小料配比如下小型料占，中型料占，大型料占。由于采用超高功率供电,电弧炉只做为台高效的熔化装置,现代电弧炉炼钢过程在熔化期就有吹氧助熔,又由于偏心底出钢是留钢留渣操作,实际上熔化和氧化并无明显的界限,故称之为熔氧期熔氧期的主要任务是在保证炉体寿命的前提下，用最少的电耗快速地将炉料熔化及升温，迅速形成熔池，并完成脱磷脱碳去气去除非金属夹杂的工艺任务。炉料的熔化过程分为四个阶段起弧阶段电炉刚送电般选用中级电压，功率为额定功率的三分之二左右，起弧阶段约为。也可以开始就采用最大功率送电，以加速炉料熔化。穿井阶段起弧弧后，电极下四周的炉料迅速熔化，电极随着炉料的熔化而不断下降，在炉料中打出三个洞称为穿井。此时，电弧全部被炉料包围，热量全部被炉料吸收，故使用最大功率供电，般穿井时间为分钟，约占熔化时间的。电极上升阶段穿井到底后，炉底形成熔池，钢液面形成了层熔渣，四周炉料受电弧辐射热而继续熔化，钢液面逐渐升高，电极逐渐上升此阶段仍用最大功率供电。熔末阶段炉料被熔化四分之三后，电弧完全暴露，而远离电弧的低温区部分炉料尚未熔化，若长时间采用最大功率用电，电弧会强第页烈损坏炉衬和炉盖，所以要在好泡沫渣，以屏蔽电弧，同时合理用氧，并不断将剩余炉料推入熔池，以加速熔化。炉料全部熔化，熔池温度符合要求后为完成脱磷脱碳去气去夹杂的任务继续吹氧进行氧化。吹入熔池中的氧气与熔池中的氧剧烈反应，产生的气泡在上浮过程中将非金属夹杂物带入炉渣，同时，碳氧反应放出的热量使熔池升温，进而使钢液达到出钢温度，从而减少部分电能的输入。本设计采用吹氧和矿石综合氧化。综合氧化可以扩大钢渣反应界面，造出高碱度高氧化性炉渣，促进了脱磷和脱碳反应的顺行。氧化终了，取样分析，当钢液成分和温度符合要求时，即可出钢。出钢条件及操作当钢水成分，温度符合条件时，且出钢和精炼的准备工作已完成时便可出钢。出钢的操作如下先将钢包车开到出钢箱下面出钢时,炉体稍向后缓慢移动,将出钢口底塞挡板打开,使堵塞填料露出钢液随后也落入钢包中。在出钢过程中,炉体要保持轻微连续的倾动，使出钢口上部的小熔池内部没有熔渣覆盖当钢包中的钢液达到预定出钢量时,炉体迅速复位,随后钢包开至精炼跨开始精炼出钢过程中,向钢包中加入活性脱硫渣剂,进行预脱硫处理,同时钢包底部吹搅拌。偏心炉底出钢后采用留钢留渣操作,可将的钢液和全部炉渣留在炉内,出完钢后,趁热用氧枪由上而下将出钢口顶部的水冷钢盖打开,用根长颈漏斗由上而下插入出钢口,把填料经漏斗填入,准备下炉精炼出钢终点的控制主要指中点碳的控制,般控制在,而磷,硫则控制在,。精炼工艺钢的炉外精炼是把电弧炉中要完成的任务,如脱氧,脱硫。继续去气去除非金属夹杂,并调整成分及温度。还原精炼期的具体任务是尽可能脱除钢液中的氧脱除钢液中的硫最终调整钢液的化学成分,使之满足规格要求调整钢液温度,并为钢的正常浇注创造条件。精炼工艺操作要求检查底吹设备是否完好,并保证全阶段吹氩及加热等设备正常,底吹第页氩时时间不少于,压力调整为能够看见钢水面微弱翻动为止,不得大翻,吹氩压力不小于脱氧的方法是向钢液中加入脱氧剂,碳粉,硅铁及铝粉进行终脱氧,脱氧效率极高,含氧量降至脱硫使炉渣应有定的碱度,保持在之间。精炼时的温度应稍高,但不应过高,脱硫效果可达以上,含硫量可达到以下调整钢液温度时应根据所炼钢种的不同要求而定,本出钢温度定为钢中夹杂物的去除影响钢中夹杂物的主要原因是钢中终脱氧剂加入量和钢包吹气效果及炼钢浇注过程对钢水的污染。足量的终脱氧剂可使钢中氧的质量分数充分降低,良好的吹气效果是钢中夹杂物迅速上浮的保证,保证浇注是减少钢中夹杂物的有效手段。连铸操作工艺钢包操作连铸钢水必须进行吹氩或真空处理时钢水降温必须经专人验收钢水温度,成分等情况,如不达标返回重新处理中间包操作中间包开到钢包回转台下后,将侵入式水口插入结晶器在进行连铸前必须进行严格检查,只有在设备运转正常并做好各项准备工作的情况下,才允许开机浇注当中间包内钢液达到以上时,分别向接口区和浇注区加入保温剂并使其均匀覆盖钢液面,以后视中间包降温情况瞬时加入并保证成红热状即可连铸钢包平台温度要求第包第二包第三包保持钢液面平稳,并保持在以上开浇后立即测温,对于方坯中间包温度为之后酌情分钟测温次,中间包内剩钢水吨时必须测温次。第页连铸操作开浇前,由主控室人员严格检查喷水嘴,保证其喷水良好开浇前,保护套管接通氩气,做到无氧化保护浇注开浇前,结晶器内部清理干净,结晶器进口全部使用铜管中间包准备人员认真检查各流的侵入水口应在同垂直面上开浇前应比正常浇铸时注流小,当钢水在结晶器内通水冷却生成足够厚度的坯壳后,才能启动引锭装置开始拉坯引锭杆退出拉矫机以后便进行正常操作中间包内钢水的温度误差控制在之间拉坯速度定,而拉速是逐步加快的,加大供水,最后趋于均匀稳定每次拉坯前要检查结晶器震动及液面波动情况,严格按给定的速度进行铸坏矫直后送至切割机切割,最后由棍道送至出坏跨，由推钢机推出辊道，之后直接进入精整或直接存放到指定存放区。电弧炉主要设备选择校核年产量对于年产量万吨的电弧炉车间,采用超高功率偏心底出钢电弧炉,利用水冷挂渣炉壁技术,电弧炉公称容量为吨。校核年产量万吨此容量电弧炉完全符合车间生产要求,根据相关资料选择电弧炉,其主要技术性能如下表电弧炉的参数列表名称单位数值额定容量最大出钢量炉壳内径电极直径工作门尺寸炉体倾动液压第页炉盖提升液压电极升降液压除尘方式除尘罩对电极的要求具有好的机械强度具有交底的电阻率,良好的导电性良好的导电氧化性电极成品具有正规的几何形状,弯曲度灰分含量要低。电极长度,为电极把持器顶端降到最底位置时与炉门坎面的距离,取其值为，则。精炼炉设备选择精炼炉设备能起到良好的净化钢种的作用,具有脱气,脱氧,脱硫,控制温度等功能本设计为选择精练炉连铸设备选型根据所炼钢种和尺寸的要求选择连铸机。选择连铸机时选择方坯连铸机,机型为弧型。钢包允许的最大浇注时间钢包允许的最大浇注时间受钢种,钢包容量,包衬材质,烘烤条件等系列的影响由经验公式钢包允许的最大浇注时间钢包容量质量系数,可以得到，第页。拉坯速度拉坯速度是连铸机每流每分钟拉出铸坯的长度来表示,工作拉速在实际生产中连铸机不能按理论拉速工作,为改善铸坯质量,应该使用比理论拉速小些的工作拉速进行生产,因此通常说的拉速指的是工作拉速常用经验公式工作拉速铸坯横断面周边常铸坯横断面面积速度换算系数,与钢种,铸坯形状,结晶器长度和结构,冷却制度等因素有关计算得结晶器长度取结晶器有效长度拉坯速度结晶器内铜液凝固系数，取出结晶器下口坯壳厚度，取理论拉速最大拉速理论拉速是指连铸机理论上能达到的最大拉速主要受连铸机冶金长度,结晶第页器出口铸坯凝固厚度及拉坯力的影响理论最大拉速结晶器有效长度,结晶器内铜液凝固系数,最小坯壳厚度,计算得铸坯的冶金长度铸坯厚度理论拉速综合凝固系数,计算得连铸机的冶金长度连铸机的冶金长度往往大于液相的深度,但为了以后技术发展留有余地取其长度为米。