。确定进给量，，由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。选择钻头磨钝标准及耐用度根据表，钻头后到面最大磨损量为，耐用度。确定切削速度由表，的的加工性为类，根据表进给量可取由表可查,钻螺纹孔，攻丝，基本时间为辅助工时大约为工序本工序为精铰的孔。铰刀选用的标准高速钢铰刀铰孔扩削用量确定进给量根据参考文献三表查出表按该表注释取较小进给量，按机床说明书，取。确定切削速度和转速根据表取表,切削速度的修正系数可按表查出，。故故表表根据机床说明书选择这时实际的铰孔速度为根据以上计算确定切削用量如下精铰,时间计算精铰基本工时取,工序本工序为钻的孔，锪倒角，选用立式钻床加工本工序为钻的孔，锪倒角，选用立式钻床加工切削用量刀具采用高速钢复合钻头，直径，使用切削液。确定进给量由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给选用钻头磨钝标准及耐用度根据表，钻头后刀面最大磨损量为，耐用度为。确定切削速度由表，的的加工性为类，据表，暂定进给量。由表，可查。根据立式钻床说明书选择主轴实际转速。基本时间钻个深的通孔，基本时间约为工序工步本工步为半精铣孔的右端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径，齿数。已知铣削宽度，铣削深度。故机床选用卧式铣床。确定每齿进给量取系数则实际卡紧力为使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。三对刀及导引装置设计夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构四夹具方案设计及装配图绘制五夹具主要零件图绘制四总结五参考文献查表知,现取选择铣刀磨损标准及耐用度据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度为。确定切削速度和每齿进给量查表当铣削时查表，各修正系数为故查卧式铣床的技术资料取,因此实际切削速度实际每齿进给量校验机床功率根据卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为查表，当，时，查资料知切削功率的修正系数故实际切削功率为由于，因此所决定的切削用量可以采用。二基本时间查表，入切量及超切量工步二本工步为半精铣的左端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径，齿数。已知铣削宽度，铣削深度。故机床选用卧式铣床。确定每齿进给量查表知,现取校验机床功率根据卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为查表，当，时，查资料知切削功率的修正系数故实际切削功率为由于，因此所决定的切削用量可以采用。二基本时间工序本工序精铰的孔。铰刀选用的标准高速钢铰刀，铰孔扩削用量确定进给量，按该表注释取较小进给量，按机床说明书，取。确定切削速度和转速根据表取表根据机床说明书选择这时实际的铰孔速度时间计算精铰基本工时工序三专用夹具的设计经老师协商，决定设计第工序和第工序的工装夹具。定位分析与定位误差分析计算出于定位简单和快速的考虑，选择和端面为基准定位，侧面加定位销定位，使工件完全定位，使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。本工序采用孔和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统，能很好的保证定位的精度。二夹紧机构设计与夹紧力分析计算本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力扭矩−•卡紧力为钻孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介于之间。查机械工艺手册表确定工序尺寸及余量。钻孔精铰确定切削用量切削深度切削速度进给量工序第工步为粗铣的右端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径，齿数。已知铣削宽度，铣削深度。故机床选用卧式铣床。确定每齿进给量查表知,现取选择铣刀磨损标准及耐用度据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度为。确定切削速度和每齿进给量查表当铣削时查表，各修正系数为故查卧式铣床的技术资料取,因此实际切削速度实际每齿进给量校验机床功率根据卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为查表，当，时，查资料知切削功率的修正系数故实际切削功率为由于，因此所决定的切削用量可以采用。二基本时间查表，入切量及超切量第二工步为粗铣孔的右端面。选择高速钢细齿圆柱铣刀，直径，齿数。已知铣削宽度，铣削深度。故机床选用卧式铣床。确定每齿进给量查表知,现取选择铣刀磨损标准及耐用度据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度为。确定切削速度和每齿进给量查表当铣削时查表，各修正系数为故查卧式铣床的技术资料取,因此实际切削速度实际每齿进给量校验机床功率根据卧此实际切削速度实际每齿进给量校验机床功率根据卧式铣床说明书，机床主轴的允许功率为查表，当，时，查资料知切削功率的修正系数故实际切削功率为由于，因此所决定的切削用量可以采用。二基本时间