短水室隔板将装焊在钻孔结束后的管板镍基堆焊层上,装焊位臵在管板的轴线上如图所示。短水室隔板材料为析认为较高的热输入量和管板中心区域散热性较差导致管板中心区域的堆焊层和短水室隔板焊缝的应力增大,可能使得短水室隔板向管板侧发生了倾斜。焊接时重新安装了定位夹具,为保证短水室隔板的尺寸满足图纸要求,采用了机械冷矫形,且夹具的螺丝固定的比较紧,使得这时的焊缝金属承受了较大的约束力,此后的焊接过程依然采用装焊在钻孔结束后的管板镍基堆焊层上,装焊位臵在管板的轴线上如图所示。短水室隔板材料为,焊材为,焊接完成后检查时发现管板镍基堆焊层的熔合区有超标显示,具体位臵见图所示。制造厂割除短水室隔板后,将与检测超标区域相关的堆焊层进行了解剖,发现镍基堆焊层与管板母材结合层,制造厂承制了我司蒸汽发生器的制造任务,我司在质量控制上采用派遣驻厂代表进行驻厂监造的方式进行质量控制。制造厂在短水室隔板与管管板堆焊层剥离的原因分析及返修过程的质量控制原稿点和监督方法对返修过程进行了控制,使得返修质量处于受控状态。及时介入搭建质控框架在开启后,驻厂代表督促制造厂编制了返修工艺,并建议将返修工艺分成部分逐步处理,即缺陷去除和分析部分堆焊层补焊部分短水室隔板重新焊接部分。通过在返修工艺上设臵不同级别的点对处理过程进行控制,对缺陷去除区域的尺寸检查缺陷力引起的变形。关键词蒸汽发生器管板镍基堆焊层剥离焊接应力质量控制,未受到明显影响,证明图所述工艺参数满足制造要求。缺陷去除及返修过程的质量控制我司驻厂代表在发现超标缺陷后迅速反应,与制造厂项目经理取得联系,就缺陷状态进行了沟通,要求制造厂立即开启不符合项,并对缺陷进行深入的研究,分析缺陷的产生原因,制定合理的返修方案,并要求进行全程跟踪控制。我司驻厂代表通过以下切入,制造厂承制了我司蒸汽发生器的制造任务,我司在质量控制上采用派遣驻厂代表进行驻厂监造的方式进行质量控制。制造厂在短水室隔板与管板镍基堆焊层焊合后进行全面检查时发现镍基堆焊层下有大面积超标显示,发现缺陷后我,驻厂代表即要求制造厂重视缺陷的处理,并进行了全程跟踪,本文将从此缺陷的原因分析处理方案的制定及返修过程阐述发现质量问题后的质量控制。管板堆焊层剥离的原因分析及返修过程的质量控制原稿。装配短水室隔板时用定位夹具图所示将短水室隔板固定在管板的轴线上,装配后的短水室隔板向侧有所倾斜,用以抵消焊接应研究表明带极电渣堆焊的焊接速度较低,焊接电流较大,热输入较大,特别对于管板镍基合金堆焊,由于堆焊层与母材成分及性能差异较大,容易造成母材热影响区晶粒粗大,堆焊层抗剥离性能较差。缺陷描述按照工艺要求,短水室隔板将装焊在钻孔结束后的管板镍基堆焊层上,装焊位臵在管板的轴线上如图所示。短水室隔板材料为知识,同时也需要监督者具备较强的责任感和较强的沟通能力,能够细心耐心有条不紊的处理各种事件检查短水室隔板焊缝的焊接记录时发现,的焊接参数和热输入量虽然在要求范围内,但热输入量偏上限。分析认为较高的热输入量和管板中心区域散热性较差导致管板中心区域的堆焊层和短水室隔板焊缝的应力增大,可能使得短水要技术人员或监督者提出些额外操作要求。例如在本次缺陷事件中,管板堆焊层机加工去除后,需要对去除区域进行了尺寸测量,但是操作人员所用的测量工具为普通直尺,驻厂代表在现场查看后认为测量精度不够,要求更换精度更高的测量工具,同时要求增加机加工坡口到管孔的距离测量,最终形成份详尽的尺寸检查报告,为后续制作模拟件提驻厂代表即要求制造厂重视缺陷的处理,并进行了全程跟踪,本文将从此缺陷的原因分析处理方案的制定及返修过程阐述发现质量问题后的质量控制。管板堆焊层剥离的原因分析及返修过程的质量控制原稿。装配短水室隔板时用定位夹具图所示将短水室隔板固定在管板的轴线上,装配后的短水室隔板向侧有所倾斜,用以抵消焊接应点和监督方法对返修过程进行了控制,使得返修质量处于受控状态。及时介入搭建质控框架在开启后,驻厂代表督促制造厂编制了返修工艺,并建议将返修工艺分成部分逐步处理,即缺陷去除和分析部分堆焊层补焊部分短水室隔板重新焊接部分。通过在返修工艺上设臵不同级别的点对处理过程进行控制,对缺陷去除区域的尺寸检查缺陷后热处理的直径进行了测量,和模拟件的变形量在内,模拟件的变形量最大为。经分析认为此变形量不会对后续穿管胀管管子管板焊接等工序产生影响,是可以接受的。模拟件所有工序结束后,对件模拟件解剖后进行了微观分析,如图所示,模拟件中管板原镍基堆焊层与管板的结合层未受到明显影响,管子与管板的焊接结合良好,晶粒组管板堆焊层剥离的原因分析及返修过程的质量控制原稿室隔板向管板侧发生了倾斜。焊接时重新安装了定位夹具,为保证短水室隔板的尺寸满足图纸要求,采用了机械冷矫形,且夹具的螺丝固定的比较紧,使得这时的焊缝金属承受了较大的约束力,此后的焊接过程依然采用了较大的焊接热输入量,使得焊缝金属承受的应力再次增加。管板堆焊层剥离的原因分析及返修过程的质量控制原稿点和监督方法对返修过程进行了控制,使得返修质量处于受控状态。及时介入搭建质控框架在开启后,驻厂代表督促制造厂编制了返修工艺,并建议将返修工艺分成部分逐步处理,即缺陷去除和分析部分堆焊层补焊部分短水室隔板重新焊接部分。通过在返修工艺上设臵不同级别的点对处理过程进行控制,对缺陷去除区域的尺寸检查缺陷近管孔区域的焊接。驻厂代表向制造厂开具工作联系单,要求制造厂打磨去除多余的焊缝金属,保证工艺要求的尺寸,并与车间操作者进行了耐心的沟通,强调严格执行工艺要求的重要性。总结制造过程中出现的问题千变万化,但质量控制的总则不变,利用各种质控手段使得质量受控是我们最终的目的,这不仅需要监督者具有过硬的专业基础板堆焊层上堆焊个与短水室隔板相接的平台管板整体热处理后机加工焊接坡口重新焊接短水室隔板管板相关的镍基堆焊层经机加工去除后,机加工坡口距管板管孔的最小距离为,为了减小堆焊层的补焊过程对管孔形状的影响,保证后续穿管管子管板焊接等工序的顺利开展,制造厂用块与待补焊管板具有相同状态的试板制作了种模拟件进行焊了重要参考数据。加强巡检力度监督制造厂规范操作在制造过程中,应有针对性的加强巡视或旁站力度,严格督促制造厂按照既定工艺操作,使制造过程处于受控状态,同时对制造厂宣贯核文化。例如在堆焊层补焊过程中,驻厂代表在检查时发现管板中心区域补焊后,补焊边界距机加工边界的距离约为如图所示,小于工艺要求,将影响后续靠驻厂代表即要求制造厂重视缺陷的处理,并进行了全程跟踪,本文将从此缺陷的原因分析处理方案的制定及返修过程阐述发现质量问题后的质量控制。管板堆焊层剥离的原因分析及返修过程的质量控制原稿。装配短水室隔板时用定位夹具图所示将短水室隔板固定在管板的轴线上,装配后的短水室隔板向侧有所倾斜,用以抵消焊接应分析试验返修工艺的制定补焊过程及所有无损探伤进行重点控制,由此搭建起缺陷处理的框架,为质量控制打好了基础。注重沟通加强工序控制核电文化的个凡是中有条警示凡事有据可依。因此制造厂在执行每项工序时需按照相应的操作规程操作,但制造厂编制操作规程时可能考虑通用性,使得在执行些工序的操作时不能达到预期效果,需未受到明显影响,证明图所述工艺参数满足制造要求。缺陷去除及返修过程的质量控制我司驻厂代表在发现超标缺陷后迅速反应,与制造厂项目经理取得联系,就缺陷状态进行了沟通,要求制造厂立即开启不符合项,并对缺陷进行深入的研究,分析缺陷的产生原因,制定合理的返修方案,并要求进行全程跟踪控制。我司驻厂代表通过以下切入,焊材为,焊接完成后检查时发现管板镍基堆焊层的熔合区有超标显示,具体位臵见图所示。制造厂割除短水室隔板后,将与检测超标区域相关的堆焊层进行了解剖,发现镍基堆焊层与管板母材结合层出现了剥离现象,如图所示。关键词蒸汽发生器管板镍基堆焊层剥离焊接应力质量控制接试验,模拟件的机加工坡口距管孔的距离分别为图。通过对比模拟件焊前焊后热处理后的管孔直径变化图,挑选变形量最小的模拟件进行解剖分析,最终确定合适的补焊工艺。通过比对试验,挑选出组合适的焊接参数,结合制造厂经过评定的焊接工艺,得出图所示的焊接方案。应用图所述的方案焊接了件模拟件,并对管孔的焊前焊后焊管板堆焊层剥离的原因分析及返修过程的质量控制原稿点和监督方法对返修过程进行了控制,使得返修质量处于受控状态。及时介入搭建质控框架在开启后,驻厂代表督促制造厂编制了返修工艺,并建议将返修工艺分成部分逐步处理,即缺陷去除和分析部分堆焊层补焊部分短水室隔板重新焊接部分。通过在返修工艺上设臵不同级别的点对处理过程进行控制,对缺陷去除区域的尺寸检查缺陷较大的焊接热输入量,使得焊缝金属承受的应力再次增加。返修方案及补焊工艺参数的确定制造厂经过反复研究,并征得设计院和我司的许可,决定采用图所示的方案进行返修,即机加工去除短水室隔板及与其相接的镍基堆焊层,详见图所示,测定堆焊层挖除区管板上的铁素体含量,确保镍基堆焊层全部去除补焊机加工区域,并打磨焊缝在管未受到明显影响,证明图所述工艺参数满足制造要求。缺陷去除及返修过程的质量控制我司驻厂代表在发现超标缺陷后迅速反应,与制造厂项目经理取得联系,就缺陷状态进行了沟通,要求制造厂立即开启不符合项,并对缺陷进行深入的研究,分析缺陷的产生原因,制定合理的返修方案,并要求进行全程跟踪控制。我司驻厂代表通过以下切入出现了剥离现象,如图所示。研究表明带极电渣堆焊的焊接速度较低,焊接电流较大,热输入较大,特别对于管板镍基合金堆焊,由于堆焊层与母材成分及性能差异较大,容易造成母材热影响区晶粒粗大,堆焊层抗剥离性能较差。检查短水室隔板焊缝的焊接记录时发现,的焊接参数和热输入量虽然在要求范围内,但热输入量偏上