具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑料制品的精度。同则，在模具装配过程中便于装配和调整。导向作用合模时引导动模按序正确闭合，防止损坏型芯，并承受定的侧向力承载作用塑料熔体在充模过程中，或由于成型设备精度低的影响，可能产生单向侧压力，因而在成型过程中需要导向装置能承受定的单向侧压力，以保证模具的正常工作。采用推件板脱模或三板式模具结构时，导柱有承受推件板和定模型腔板的重载荷作用。保持运动平稳作用对于大中型模具的脱模机构，有保持机构运动灵活平稳的作用。锥面定位机构作用对于薄壁精密注塑模，大型深型腔注塑模和生产批量大的注塑模，仅用导杆导向机构是不完善的，还必须在动定模之间增设锥面定伦机构，以满足精密定位和同轴度的要求。具体部件的设计导柱导柱除了为模具定模部分与动模部分导向外，同时还具有保护模具的作用。导柱结构有两种形式。由于模具整体结构比较简单，选择结构比较简单的直导柱。导柱上般开有润滑油槽，以提高导柱的滑动性能。导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。导柱中心至模具外缘至少有个导柱直径的厚度导柱通常设在高中心线处的长边上。根据模具的形状和大小，副模具般需要个导柱对于小型模具，无论圆形或矩形的，通常只用两个宣径相同且对称分布的导柱。我选择的是个导柱分布的设计方式。导柱的工作部分的油槽可以储油以改善导向条件，减少摩擦，但增加了制造成本。对于本次设计的模具，其要求不高，所以可不加油槽。导柱的长度必须比凸模端面高出，以免在导柱未导正方向之前凸模先进入型腔，相碰而损坏。此外，导柱长于凸模端面，分模后可按任何有利于操作的位置放在工作台上，而不至于擦伤凸模成型表面。为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。球形先导部分因制造费时，般很少采用。所以将其做成圆锥形。④导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度。对该模具采用Ⅰ型导柱其直径取。导柱尾部埋入模板内，导柱滑动部分按间隙配合，柱与导套的配合根据经验选取。导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，导柱材料般为或号钢渗碳，硬度大于，表面粗糙度值低于。因此对该模具可采用号钢渗碳。对应的结构图见下图图导柱基本直径，大端直径为导套为使导柱比较顺利地进入导套孔，在导套孔的前端应倒有圆角，导套孔的滑动部分按间隙配合表面粗糙度为。导套材料可用淬火钢或铜青铜合金等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。在这些依据下我选择淬火钢来制造导套。选择基本直径的导套。长度上根据放入的位置，对应选择。对于精密型或大型模具，以及导向零件需要承受较大侧向力的模具，模具上通常要设计锥面斜面或导正销等精定位装置，遥控器下板模具为个基本的模具结构，所以此处可以不用考虑。建模生成视图图导套脱模顶出机构脱模顶出机构在注塑模中是个很重要的部分，其作用是将塑件和流道凝料从模具中顶出。由于塑件在模具开启后通常是留在动模部分的型芯上因此，顶出机构般设在模具的动模上。顶出机构包括顶杆，顶板顶杆固定板顶管和脱件板等零件。对顶出机构的设计应使作用在塑件上的顶出力均匀机构的运动灵活可靠，顶出机构的零件制造容易拆装方便并能满足强度和刚度条件。脱模机构的分类脱模机构按驱动方式分手动脱模，机动脱模，液压脱模，气动脱模四种模式，其中，手动方式动作平稳，对制件无撞击操作安全，但是劳动强度大，生产效率低推出力受人力限制机动脱模具有生产效率高，工人劳动强度低，推出力大等优点，是产生中广泛使用的类脱模机构，但会对制件产生撞击液压脱模方式的顶出力速度和时间可通过液压系统调节，但需要专用液压装置气动装置可直接吹出塑件并且塑件表面不留痕迹，但同样需要专用装置。按脱模机构的动作分有次顶出脱模，二次顶出脱模及延迟动作顶出脱模。他们是以顶出机构运动次数来决定的。在选择脱模机构时需要考虑到以下几个方面机构的运动淮确可靠灵活，并有足够的刚度强度克服脱模力。保证塑件不变形或不损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑料收缩时包紧型芯因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，如凸缘加强筋等处，作用面积也应尽可能大些，以防塑件变形改损坏。选择项出位置时，力求保证良好的塑件外观。顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。在采用椎杆脱模时尤其要注意这个问题。另外，与塑件直接接触的脱模零件的配合间隙要保证不溢料，以避免在塑件上留下飞边痕迹。尽量使制件留在动模侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。若塑件的结构形状不便于留在动模，应考虑对塑件的形状进行修改或在模具结构上采取强制留模措施，实在不易处理时再在定模上设置较为复杂的脱模机构。在这样的设计基准下，同时考虑到所设计的模具结构，我选择了机动方式来除去流道凝料，液压方式来顶出塑料制件。从而初步选择顺序脱模机构来推出制件和凝料。顺序脱模机构又称顺序分型机构或定距分型机构由于塑件和模具结构的需要，模具在分型时，须先使定模分型，然后再使动定模分型,即具有两个分型面。顺序脱模机构通常要完成两次以上的分型动作。在多数情况下，双分型面或多分型面注塑模中的双脱模机构本身也是顺序脱模机构。这里选择弹簧螺钉式分模方式来进行制件的取出。弹簧螺钉式分模方式是顺序脱模方式中的种，这种形式的结构简单，制造方便，适用于抽拔力不大的场合。模内装有弹簧和定距螺钉。开模时，型腔在弹簧的作用下使分型面首先平稳分开，点浇口处被分离，当型腔移动完全定距螺钉起限制作用时，从而使凝料推出，接着型腔停止移动，此时动模继续移动，在推板作用之下从而推出制件。对应的顶板顶杆通过建模生成顶板顶杆图图顶板顶杆顶板图图顶板制件推出，也就有力的阻挡对应有脱模阻力。脱模阻力的计算脱模阻力的大小与制件的厚度及几何形状密切相关。薄壁制件系指塑件壁厚与其内孔直径之比小于，即的制件，厚壁制件系指塑件壁厚与其内孔直径之比大于，即的制件。对该塑料制件来讲，塑件的壁厚与其内孔直径之比，因此为薄壁制件。又因为塑件横断面为矩形，所需脱模力可按以下公式进行计算式中塑料的拉伸模量ε塑料成型平均收缩率塑料的泊松比塑料包容型芯的长度塑件的平均壁厚模具型芯的脱模斜度，塑料与模具材料型芯的摩擦系数盲孔制件型芯在脱模方向上的投影面积，通孔制件条，曲面，实体等造型方法将零件的立体图形绘制出来。模具设计主要步骤有分析模具结构和分型面绘制模坯和分型面分割模具以得到模具零件。加工工艺分析主要步骤有分析如何加工模具零件采用哪几种加工方法和刀具加工的顺序等。产生刀具路径及加工程序主要步骤有选择加工方法确定刀具和工艺参数，生成刀具路径文件，加工模拟，产生加工程序等。进行加工利用传输程序控制数控机床进行加工。二型腔的数字化制造加工是比较有代表性的数控软件。软件的特点是优越的参数化设计变量化设计及特征造型技术与传统的实体和曲面造型功能结合在起，加工方式完备，计算准确，实用性强，可以从简单的轴加工到以轴联动方式来加工极为复杂的工件表面，并可以对数控加工过程进行自动控制和优化，同时提供了二次开发工具允许用户扩展的功能。其模块提供了整套从钻孔线切割到轴铣削的单加工解决方案。在加工过程中的模型加工工艺优化和刀具管理上，都可以与主模型设计相联接，始终保持最高的生产效率。前面的过程中我们已经设计好了型腔，在这里我们仅仅需要针对型腔进行加工工艺分析，在的制造界面上生成刀具路径及加工程序，并且提供的制造模拟功能能够让我们形象的看到具体加工过程，直观上可以避免些的生成。这里仅就型腔的个腔的加工来了解数字化加工。由五个模块组成，即交互工艺参数输入模块刀具轨迹生成模块刀具轨迹编辑模块三维加工动态仿真模块和后置处理模块。首先进入操作界面，进行交互工艺参数的设置，通过人机交互的方式，用对话框和过程向导的形式输入刀具夹具编程原点毛坯零件等工艺参数。接着是对刀具，刀具路径进行具体的选择和操作。刀具选择完了以后就进入了三维加工动态仿真模块，通过仿真，可以明显的发现在设计中的问题和不足，最后的些后置处理文件可以将具体的加工过程转化为数控机床上的操作程序。我所进行的主要是的凹槽的加工，在操作中，其通过参数选择所产生的加工路径见下图图型腔在进行铣销加工生成具体的加工过程后，所自带的后处理功能模块能够使我们很方便的得到相应的机床数控程序，下面所示即为其后处理操作所生成程序的大体框架总结注塑模技术的发展出路在于技术的运用和普及。从注塑模的辅助结构设计，辅助工程分析到辅助形体加工全过程，软件都可发挥巨大的作用。这种作用既贯彻了整体化系统化智能化的设计理念，又贯彻了精确性快速性有效性的加工规范，可以大为提高注塑模的设计水平和加工质量，从而使我国的注塑模发展速度能满足社会不断增长的客观需要。通过这次的基于的遥控器下板的设计，不仅了解了现在比较重要的注塑模的基本设计过程，也熟悉了三维数字化设计制造在机械工业中的应用。我们在以前的学习过程中，直都是平面上的图形制作，很显然那样的制图方式已经不能够满足现在实际需要。而这次的设计更让我认识到三维设计的快捷和方便。这次设计不单单是注射模具的结构设计和软件的运用，它呈现给我们的是个实际的工程问题，我们需要自学许多我们没有