。由于采用压力继电器，溢流阀的调整压力般应比系统最高压力大，故泵的最高压力为统已选定液压缸差动连接和双泵供油两种快速运动回路实现快速运动。液。最大流量与最小流量之比其相应的时间之比。这表明在个工作循环中的大部分时间都处于高压小流量工作。从提高系统效率节省能量角度来看，选用单定量泵油源显然是不合理的，为此可选用限压式变量泵或双联叶片泵作为油源。考虑到前者流量突变时液压冲击较大，工作平稳性差，且后者可双泵同时向液压缸供油实现快速运动，最后确定选用双联用三位五通电液换向阀，如图所示。大，故选用换向时间可调的电液换向阀式换向回路，以减小液压冲击。由于要实现液压缸差动连接，所以选液压缸供油实现快速运动，最后确定选用双联叶片泵方案，如图所示。选择快速运动和换向回路本系变量泵或双联叶片泵作为油源。小流量工作。从提高系统效率节省能量角度来看，选用单定量泵油源显然是不合理的，为此可选用限压式其相应的时间之比。程的低压大流量和工进行程的高压小流量的油液。最大流量与最小流量之比注塑成型模具部件的不同，般有模架，浇注系统，推出结构和成型零部件组成。般来说，在市场上有各种各样规格和型号的注射机，但模具设计时应根据企业现有的条件下予以考虑。先进设计和精密制造。注塑模具与注塑机的关系，将第三章中进行说明。合理的成型工艺直接决定了是否能顺利充模，冷却定型，产品的质量。要确定个最佳的成型条件是极为困难的塑件结构，填料情况，环境温度的水平，树脂性能，现有注塑机的条件都会影响成型条件，这是不断变化的因素。要提高塑件的质量，确定个合理的成型工艺也是个重要途径。注射模的基本结构注塑模具可分为两部分定模与在整个成型过程中，正如水进入管道流动样，通过注射机使塑料进入模节省原料。绪论注射成型加工原理通过塑料注射成型装置，将塑料从固态加热至粘性流态，然后再变为固态的过程就是塑料的注塑成型过程。在这个过程中，注入料斗中的塑料和外部加热器的塑料，改变了原来的物理状态注塑机外部有个液压缸提供动力，将使塑料进入模具，最后热量由冷却介质带走，然后使塑料在模具中固化。其成型过程分为四个部分，由图所示。在整个成型过程中，正如水进入管道流动样，通注塑成型原理就是研究塑料物理成型，化学变化和各种参数之间的关系。证塑性流动行为温度，压力和时间，这三要素是注射成型工艺需要控制的工艺参数，且这些参数控制着生产的塑料制品的质量。其成型过程分为四个部分，由图所示。在这个过程中，注入料斗中的塑料和外部加热器的塑料，改变了原来的物理状态注塑机外绪论注射成型加工原理通过塑料注射成型装置，将塑料从固态加热至粘性流态，然后再变为固态的过程就是塑料的注塑成型过程。利用计算机技术来进行模具设计和制造模具，减少模具生产成本，缩短成型时间，更可以节省原料。成型领域有机械计算机辅助工程计算机辅助设计，计算机辅助制造技术。度差别较大，且快进快退速度要求相等，从降低总流量需求考虑，应确定采用单杆双作用液压缸的差动连接方式。通常利用差动液压缸活塞杆较粗可以在活塞杆中设置通油孔的有利条件，最好采用活塞杆固定，而液压缸缸体随滑台运动的常用典型安装形式。这种情况下，应把液压缸设计成无杆腔工作面积是有杆腔工作面积两倍的形式，即活塞杆直径与缸筒直径呈的关系。工进过程中，当孔被钻通时，由于负载突然消失，液压缸有可能会发生前冲。分析系统工况在对液压系统进行工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。工作负载工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载，即惯性负载最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算。已知启动换向时间为，工作台最大移动速度，即快进快退速度为，因此惯性负载可表示为在各工作阶段的负载单位注此处未考虑滑台上的颠覆力矩的影响。负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况，如表所示。表液压缸已知启动换向时间为，工作台最大移动速度，即快进快退速度为，因此惯性负载可表示为，阻力负载阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两部分负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算。工作负载工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载，即惯性负载最大惯性在对液压系统进行工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载惯性负载和机械摩擦阻力床的工作特点要求液压系统完成的主要是直线运动，因此液压系统的执行元件确定为液压缸。分析系统。曲线地段，若接触导线的支柱间距不变，则曲线半径越小，中心弧线与接触导线的矢度越大。曲线半径越小，磨耗增加越大。曲线半径对运营的影响增加轮轨磨耗列车经行曲线时，轮轨间产生纵向滑动横向滑动和横向挤压，使轮轨磨耗增加。车轮轮箍的磨耗，大致和钢轨磨耗规律相近，也是随曲线半径的减小而增大。为防止受电弓与接触导线脱离，接触导线的支柱间距应随曲线半径的减小而缩短，如表所示，从而增加另外，曲线路段的钢轨磨耗，还与坡度大小和机车类型有关。曲线位于平缓坡度上时，因速度较高牵引力不大，且般不需要制动，故轮轨间的相互作用力较小，磨耗相应减轻曲线位于陡峻坡度上时，因上坡时牵引力大，下坡时往往需要制动，轮轨间的相互作用力大，磨耗因而加剧。既有线加强，蒸汽机车更换为电力机车时，的曲线磨耗明显加大这是因为蒸汽机车有导轮动轮有横动量，且重心高对钢轨的横向推力小，因而磨耗较小而电力机车无导轮动轮直径小，转向架转向不灵活，且重心低对钢轨的横向推力大，因而磨耗较大。为了防止钢轨被挤压而引起轨距扩大，以及整个轨滑动加剧，引起轮轨间粘着系数的降低。根据试验，小半径曲线上的粘着系数随曲线半径的减小而降低，如下式所示粘着系数降低，导致机车粘着牵引力的降低。由式可计算出，当电力和蒸汽机车时，内燃机车时，机车计算牵引力可能受粘降后粘着牵引力的限制，如图所示。在用足最大坡度的持续上坡道上，如粘降后引起机车粘着牵引力控制，则必须在曲线范围内额外减缓坡度，因而引起线路的额外展长。增加接触导线的支柱数量电力牵引时，接触导线对受电弓中心的最大容许加强的方法是装置轨撑和轨距杆，加铺轨枕，增加曲线外侧道床宽度增铺道碴，从而增大工程投资。额外展线长度为轨道需要加强小半径曲线上，车轮对钢轨的横向冲击力加大。在用足最大坡度的持续上坡道上，如粘降后引起机车粘式可计算出，当电力和蒸汽机车时，内燃机车时，机车计算牵引力可能受粘降后粘着牵引力的限制，如图所示。曲线半径的减小而降低，如下式所示粘着系数降低，导致机车粘着牵引力的降低。在钢轨上的纵向和横向滑动加剧，引起轮轨间粘着系数的降低。根据试验，小半径曲线上的粘着系数用。液压传动在机械行业中的应用机床工业磨床铣床刨床拉床压力机自动机床组合机床数控机床加工中心等工程机械挖掘机装载机推土机等汽车工业自卸式汽车平板车高空作业车等农业机械联合收割机的控制系统拖拉机的悬挂装置等轻工机械打包机注塑机校直机橡胶硫化机造纸机等冶金机械电炉控制系统轧钢机控制系统等起重运输机械起重机叉车装卸机械液压千斤顶等矿山机械开采机提升机液压支架等建筑机械打桩机平地机等船舶港口机械起货机锚机舵机等铸造机械砂型压实机加料机压铸机等静液压传动装置的应用静液压传动由于具有无级变速，调速范围宽，可以实现恒扭或恒功率调速，容易实现电控等优点，在工程机械中具有良好的应用前景。年维克斯发明了压力平衡式叶片泵，为近代液压元件工业或液压传动低已成为个国家工业发展水平的重要标志。第个使用液压原理的是年英国约瑟夫布拉曼在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第台水压机。年他又将工作介质水改为油，进步得到改善。第次世界大战后液压传动广泛应用，特别是年以后，发展更为迅速。液压元件大约在世纪末世纪初的年间，才开始进入正规的工业生产阶段。世纪初康斯坦丁尼斯克对能量波动传递所进行的理论及实际研究年对液力传动液力联轴节液力变矩器等方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。液压元件大约在世纪末世纪初的年间，才开始进入正规的工业生产阶段。第次世界大战后生了世界上第台水压机。年他又将工作介质水改为油，进步得到改善。第个使用液压原理的是年英国约瑟夫如今，流体传动技术水平的高低已成为个国家工业发展水平的重要标志。