统总体设计测试系统分为硬件系统和软件系统，硬件系统由工控机传感器数据采集卡屏蔽信号电缆等组成，完成信号的精准测量以及无失真传输，在数据采集时，传感器经变送器输出的信号同时送送入二次仪表和工控机软件系统采用公司的虚拟仪器开发，开发成功的软件系统具有友好的人际交互界面，可以方便地实现数据的实时显示变化趋势的图像显示存取及打印等功能。为了增加系统地可靠性，工控机监测程序与测试控制台面板上的仪表显示相对独立，测试系统可以通过监测程序上的按钮启动监控程序运行，也可以不运行程序。操作面板图为图操作面板布局图测试系统具体实现方式减速器转矩转速测量偏航减速器转速转矩的测量是实验台最重要的任务，其选型原则首先考虑量程的适配性其次是工作的可靠性和经济性。经综合考虑，转矩传感器选用温岭电器机械厂上海良标生产的型转矩传感器，其中，偏航减速器测试系统选择量程为的型转矩传感器。由于型传感器的输出信号为路感应正弦信号，其转矩的换算依靠路信号的相位差，转速信号依靠路信号的频率，普通的二次仪表和变送器无法直接显示和转换，必须借用湖湘测控的型转矩转速测试仪以完成仪表显示，并通过其自带的接口将数据传送给工控机。油温及壳体温度的测量油温测量采用铂电阻型热电偶作为传感器，可以定做的插入式封装，直接安装在放油口测量油池温度。壳体温度的测量任意处采用强磁吸附式热电偶作为传感器，类型也采用铂电阻式热电偶。以上几个热电偶都选用北京赛亿凌科技有限公司的产品，油池壳体温度都通过测试控制台上的仪表显示，同时将该数据传送给工控机。箱体振动检测箱体振动测量是检测偏航减速器运行性能的个重要参数，减速器的结构振动异常可以反映早期故障，从而有针对性地采取检修措施，确保主减速器的产品质量,提高传动性能，同时还可以达到降噪目的。由于实验台上的被试件要经常拆卸，而且不能对被试件机壳表面造成破坏，因此选择合适的振动传感器以及合理的安装方法尤为关键。本系统采用上海冉普电子科技有限公司磁吸式型振动传感器，量程为，频率范围为。鉴于该信号为瞬变信号，仪表的显示没有任何参考意义，因此该信号只送入工控机，由软件显示，并计算平均振幅值予以参考。箱内压力检测减速器运行时，箱内压力会有所变化，该压力变化范围不能过大，否则会造成壳体漏油。箱内压力的检测采用北京昆仑海岸科技有限公司的型压阻式传感器，量程为，该传感器输出的信号不仅通过测试控制台仪表直接显示，而且直接工控机，实现计算机的检测。减速器小齿轮转速检测减速器小齿轮转速的测量，可以直接评价减速器输出的平顺性，偏航减速器输出小齿轮的转速非常低，难以通过计数式的转速传感器直接测量，必须借助光电编码器才能实现。为了安装方便，本系统采用测量惰轮转速换算小齿轮转速的方案，编码器选择市场上应用较多的欧姆龙型光电编码器，其分辨率为。编码器的输出信号，方面送入控制台显示仪表，另方面送入工控机，控制台显示仪表选用北京昆仑海岸科技有限公司的型智能转速表。数据采集卡及工控机由于我们需要同时检测路模拟信号的数据，路数字信号的数据路转矩转速信号通过接口数字传输，系统采用型号为研华工控的数据采集卡块，该卡带有路双端模拟输入和路数字输入端口，可以满足本系统的使用工控机选择研华的型工控机数据采集卡与工控机通过插槽联结，通过专用的接线终端面板与传感器信号传输电缆相连，型号为研华公司的。传感信号抗干扰传输本系统既有强电交流信号，又有弱电传感器信号，在传输过程中，如不采取措施，传感器弱信号肯定受到强电信号的干扰，因此，本系统弱传感信号传输过程中，全部采用计算机测控系统专用的信号屏蔽电缆，型号为。根据实际情况，从节约成本的角度考虑，只采用两种信号电缆，种为芯电缆，用于除编码器之外的所有信号传输另种为组芯电缆，用于编码器输出信号传输。测试系统元器件选型及价格综合考虑可行性工作可靠性操作方便性及成本等各方面的因素，测试系统选用国内国际有良好质量信誉公司的产品。本章小结本章讲述了偏航减速器试验台上的测试系统地设计方案，以及测试系统元件的选型。第六章结论目前在风力发电测试性能的发展过程中，试验台的检测技术因其高效性和实用性正受到越来越多的重视。本文主要致力于研究风力发电偏航减速器的试验台，利用异步电动机对偏航减速器进行驱动，并在此基础上对变速器展开理论研究。总结前面各个章节的介绍，本文主要完成了以下几个方面的工作通过阅读大量的相关资料和文献，对目前国内外的风力发电现状及风力发电试验台的设计及发展动态作了较为全面的阐述。提出了风力发电偏航减速器试验台的工作要求，确定了本论文的系统实现方案，即三相异步电机驱动偏航减速器。讲述了风力发电偏航减速器试验台的工作原理及具体各零件的设计，采用三相异步电动机驱动试验台的运行。讲述了采用控制偏航减速器试验台电动机运行的基本原理研究了变频器的工作原及控制的方法，画出了电气控制图和程序梯形图。做了偏航减速器试验台上的测试系统地设计方案的设计，怎样合理选择各检测元件。由于本人学识水平实践经验及时间试验条件的限制，下面内容还需要进步的研究与完善本文只是初步设计了偏航减速器试验台的软件部分，对怎样运用软件来对计算以前按设计已经不能同时满足这些技术要求和经济的充分程度，或他们是非常昂贵的设计和制造，例如链接驱动压力机。这就需要寻找对泵创新设计的解决方案，它的设计应主要标准化，模块化，以降低成本。非圆齿轮的压力传动原则使用非圆齿轮传动机械曲柄压力机，它提供了种新方式的技术和经济需求的压力杆运动。对非圆齿轮有不变的中心距,因此采用了电动马达，或由飞轮曲柄和驱动机制本身。制服驱动器的速度传送是通过对非圆齿轮传递给非均匀的偏心轴。如果非圆齿轮的适当设计，从动齿轮的非均匀驱动器会导致泵所需的行程时间行为。调查中心的金属成形和金属成型机床汉诺威的大学已经表明,在这个简单的方式所有相关的压力杆的连续运动，可以达到各种成形过程。此外从运动学和缩短生产周期，驱动概念导致新的驱动器的优点被以下的良好性能所区分。因为它是个机械压力机，它具有高可靠性低维护性和可预期性。对连杆压力机的数量和轴承零件显然是减少。首先，个基本泵类型可以通过安装不同的齿轮而进步改变设计，它根据客户的要求而设计。不同环节的驱动器，轴承的安装位置不会随着单载荷方向的不同运动而改变。因此，上述要求的模块化和标准化是考虑到时间和成本，它降低了设计和冲压生产成本。原型在金属成型和金属成型工具机架的型泵，它已经进行了修整和安装了非圆齿轮副。为达到这种目的，先前的背轮背个行星齿轮组做取代。这项工作表明了存在的新型传动印刷机是可能的，在最后对标准压力泵的改造在中进行说明。图表压力机设计是为了所受的柱塞力和的冲压模具缓冲力。这对非圆齿轮传动比平均为，每个齿轮轮齿有，直齿，模数图齿面宽是，这些齿轮有渐开线轮齿。我假设了非圆曲线设计是以侧面几何设计为基础。因此，个非圆齿轮的齿形沿齿轮圆周而改变。尽管如此,它可以来自知名的梯形齿条然而,提出了种计算方法，它精确地把齿顶高和齿根高考虑在内，进行相应的调整。压力机是为了在单冲程模式下对零件进行深拉而设计的。最高滑块行程为，行程数。在毫米的冲压速度几乎保持不变，它是静点中心线到静点中心线之前的速度。见图。这种速度就相当于液压机工作的速度。这个速度影响到曲柄机构，使其与击打具有相同的数目相比较，速度都是。为了跟个曲柄压力机具有相同的平均速度击打的数目不得不将减少半。短周期内的机械改造将导致最后的向上运动。由于压力机是运行在单的操作模式,在设计时对其做相关的处理没有提出特别的要求。驱动机制的原型与非圆齿轮有另外个有利的影响及其驱动力矩图。对于个曲柄压力机的公称力通常可以降低静点之前把曲柄轴按正常方式旋转。这对应于公称力作用下相对于击打力的。若要达到标准力，该驱动器已提供的曲柄轴扭矩。该原型只要求对非圆齿轮传动增加额外的力矩。他们被传送个循环，非均匀的曲柄转矩，将导致个标准力在静点范围内变化。这相当于的行程。如果非圆齿轮副是在压力机的工作范围，我们总能找到类似的条件。这几乎总是与板料成形及冲压件有关。这样可以设计些较弱的机器零件弱，而且节约成本。进步的设计实例利用二冲程时间行为的设计实例说明了以下几点。假设系列的零件时通过压力机来加工的。为了达到这目的，压力杆所需的速度和击打成形速度要求假设成立必须量化。再者，处理零件所需的时间必须确定，而且必须假设在处理时压力杆的最小高度。由此，我们设计动作的顺序，我们用数学含义来描述它。在中，由该研究所开发使用软件程序。从这个数学描述的冲程运动,我们可以计算出所需要的非圆齿轮速度比，从这我们可以得到齿轮的圆周曲线。在第个例子，在深拉伸冲压速度应该是在静止点前，金属板材成形保持在至少超过，它的速度应该是约。让行程数定为。第以上击打的地方，让处理零件时间和曲柄压力机在的击打时间相同。图表明了冲程运动情况，这是由对齿轮的描绘所获得。该齿轮是通过他们的圆周率所描绘。在传统的余弦曲线作为比较。除了生产周期时间减少了，应把杆速度的影响也大大减少。下静点前，当使用曲柄机构时，冲击速度为，而当使用非圆齿轮时仅仅只有。第二个例子显示了驱动装置是用于锻造。在图中，常规锻造曲轴的行程时间是相对于在图片中说明非圆齿轮压力运动学。曲柄压力机的周期时间是行程数是和标准力是。它的保压时间为与的成形部份时间。非圆齿轮压力机描绘的保压描绘时间减少至。因此，它达到了和锤子样的幅度。通过增加倍的冲程数，周期时间缩短至。尽管如此,处理时间依旧与常规非圆齿轮曲柄压力机的运动学相同。在这种情况下为了实现这些运动,传统的圆弧齿轮可以作为驱动装置，安排偏心。这为齿轮制造降低了成本