紧，组装或未按原状复原，将会导致更严重的模具损坏，必须加以注意。总之，针对级进模在冲压生产中出现的故障，需做到具体分析，模具维修中常被忽视的地方，如模具的导向精度导料精度及模内弹簧使用状况，会影响到模具的其它各个部位，必须作定期的检查及维护。在生产中积累和制定合理的模具维修数据，即实施定期的维护保养，把模具事故消灭于萌芽状态，从而达到延长模具寿命，降低生产成本的目的。参考文献洪慎章，金龙建多工位级进模设计实用技术北京机械工业出版社，牟林，胡建华冲压工艺与模具设计北京大学出版社，周理冷冲模设计指导教程与简明手册中南大学出版社，张荣清模具制造工艺高等教育出版社，张正修多工位连续冲压技术及应用机械工业出版社，中国机械工程学会中国模具设计大典第二册江西科学出版社，施平机械工程专业英语哈尔滨工业大学出版社，薛啟翔冲压工艺与模具设计实例分析化学工业出版社，陈炎嗣多工位级进模设计与制造机械工业出版社，姜奎华冲压工艺与模具设计北京机械工业出版社，黄毅宏，李明辉模具制造工艺学北京机械工业出版社，成百辆冲压工艺与模具结构北京电子工业出版社，甘永立几何量公差与检测上海上海科学技术出版社，王孝培冲压手册北京机械工业出版社，,,,,或硬度较高的产品，应设计凹模镶块，以方便维修。凹模镶块的固定方式有挂台固定螺丝固定压块固定。在设计单侧冲截的凹模镶块时，为防止产生废料上浮，应在不冲裁的侧增加挤料尖角，挤住废料，不让其上浮。模板设计标准的级进模模板包括卸料板固定板凹模板上模座，下模座。其中卸料扳固定板凹模板是关键的块模板，也是级进模必不可少的。固定板起着固定凸模的作用卸料板主要起卸料导向压料个作用凹模板既可以充当凹模刃口，也可以在其上镶拼凹模镶块。块模板之间用个小导柱来导向，把个小导柱固定在凸模固定板上，在卸料板和凹模板上分别镶个小导套，精确控制小导柱和小导套间的配合精度，以保证凸模的运动精度。进行级进模的设计，有项也很重要，就是设计让位，般弯曲或成形等工位的所有后续工位都需要让位，而且要充分让位，不但要考虑静态让位，还要考虑动态是否需要让位。其它零件设计在级进模中，些辅助零件对模具的顺利工作也起着重要的作用。导正钉。在级进模中，导正钉对产品的精度有较大的影响，般在第工位冲了个孔，后续工位用这个孔进行双导向，这样能够较好的保证产品的精度。设计导正钉时要注意控制导正钉的长度，当模具在自由状态时导正钉的直臂部分伸出卸料板的长度要小于产品的个料厚，这样就可以有效地避免带料现象。浮动送料钉。在设计送进高度时，应保证条料在这高度迭进时，不会被任何镶块或顶杆阻碍。浮动送料钉不仅能将条料抬起，还对条料起导向作用。它的数量和位置要根据条料的宽度和厚度来相应地确定。抬料块和顶杆。当条料进行折弯切门，拉伸等成形工序时，会产生包紧力使条料成形部位包紧在镶块上，不易脱模。为保证条料顺利弹起，应在适当位置设计抬料块或顶杆，依靠弹簧力梅条料顶出。而在最后工位，切断的产品有时会因为冲压油的作用粘附在模具上，所以最后工位上下模均应设计顶杆，以防出现叠件现象并损伤模具。另外，为了防止误送料和废料上浮现象损伤模具，可以设计误送料和废料上浮感应报警装置。多工位级进模制造与装配多工位级进模装配特点多工位级进模装配的关键是凸模固定板凹模固定板和卸料镶块固定板上的型孔尺寸和位置精度的协调，要同时保证多个凸模凹模或镶块的间隙和位置符合要求。多工位级进模装配般采取局部分装，总装组合的方法，即首先化整为零，先装配凹模固定板凸模固定板和卸料镶块固定板等重要部件，然后再进行模具总装先装下模部分，后装上模部分，最后调整好模具间隙和进距精度。由于多工位级进模结构多样，各生产厂家设备条件不同，所以多工位级进模的加工和装配方法选择和工艺规程的制订，应视具体模具结构和生产条件而定。级进模快速制造技术随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为推动世界经济增长的重要因素。市场经济的不断发展，促使工业产品越来越向多品种小批量高质量低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期生产周期越来越短，于是对制造各种产品的关键工艺装备模具的要求越来越苛刻。方面企业为追求规模效益，使得模具向着高速精密长寿命方向发展另方面企业为了满足多品种小批量产品更新换代快赢得市场的需要，要求模具向着制造周期短成本低的快速经济的方向发展。计算机激光电子新材料新技术的发展，使得快速经济制模技术如虎添翼，应用范围不断扩大，类型不断增多，创造的经济效益和社会效益越来越显著。快速经济制模技术与传统的机械加工相比，具有制模周期短成本低精度与寿命又能满足生产上的使用要求，是综合经济效益比较显著的类制造模具的技术。目前，级进冲压模具加工方法主要用到以下几种方法高速铣削加工技术在现代模具生产中，随着对塑件的美观度及功能要求得越来越高，塑件内部结构设计得越来越复杂，模具的外形设计也日趋复杂，自由曲面所占比例不断增加，相应的模具结构也设计得越来越复杂。这些都对模具加工技术提出了更高要求，不仅应保证高的制造精度和表面质量，而且要追求加工表面的美观。随着对高速加工技术研究的不断深入，尤其在加工机床数控系统刀具系统软件等相关技术不断发展的推动下，高速加工技术已越来越多地应用于模具型腔的加工与制造中。数控高速切削加工作为模具制造中最为重要的项先进制造技术，是集高效优质低耗于身的先进制造技术。相对于传统的切削加工，其切削速度进给速度有了很大的提高，而且切削机理也不相同。高速切削使切削加工发生了本质性的飞跃，其单位功率的金属切除率提高了，切削力降低了，刀具的切削寿命提高了，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加了，切削时间减少了，加工效率提高了，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。同时，高速加工的小量快进使切削力减少了，切屑的高速排出减少了工件的切削力和热应力变形，提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，由此降低了表面粗糙度。在模具的高淬硬钢件的加工过程中，采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序，从而避免了电极的制造和费时的电加工，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。对于些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速铣削也可顺利完成，而且在高速铣削加工中心上，模具次装夹可完成多工步加工。高速加工技术对模具加工工艺产生了巨大影响，改变了传统模具加工采用的退火铣削加工热处理磨削或电火花加工手工打磨抛光等复杂冗长的工艺流程，甚至可用高速切削加工替代原来的全部工序。高速加工技术除可应用于淬硬模具型腔的直接加工尤其是半精加工干净，锁紧螺丝是否已全部拆卸，是否因卡料等引起模具损伤。查明原因，再作相应处理，切不可盲目处置。组合卸料板时，先将凸模及卸料板清理干净，在导柱及凸模的导入处加润滑油，将其平稳放入，使用橡胶槌子或铜棒平衡敲入至适当位置，再用双手压到位，并反复几次。如太紧，应查其原因导柱和导套导向是否正常，各部位有否损伤，新换件是否已作适当的处理如凸模也是否倒角，是否能通过卸料板等，查出原因，再作适当的处置。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕卸料板与凹模间容料间隙般为料厚减，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常不稳定等，需对料板镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板倾斜，其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。导向部位的检查导柱导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料销磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必需进行更换。检查弹簧状况卸料弹簧和顶料弹簧等，视其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。模具间隙的调整模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大组装后产生松动或间隙不均产生定位偏差，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可通过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在孔位作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正销及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。模具常见故障的排除冲压面出现毛刺刃口磨损或崩刃，应重新研磨。下料刃口的研磨量应以开出新的刃口磨损部分已全部去除为准。成形件因采用不同的加工方式，其寿命亦不同，研磨时需注意，并兼顾加设垫片的方便性。每次刃口的研磨应是针对所有的凸凹模刃口，否则会造成维修及刃口研磨的频繁，反使生产不顺畅。模具间隙不合理，即使重新研磨刃口后，效果亦不佳，很快又出现毛刺等，须检查冲切断面形状，确认后作适当的模具间隙调整。针对些下料的清角或细小突出部位间隙作适当的放大。跳屑产生压伤模具间隙较大，在研磨凹模刃口后，跳屑现象会加重，需提高模芯加工精度或修改模具设计间隙。冲压速度提高时，跳屑问题更严重，应考虑降速或使用吸尘器。改善凸模形状，将凸模刃口面修成不