基准的选择主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合基准统和互为基准等重要原则，并能在次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端∶锥孔和大端莫氏号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同基准加工出来的外圆柱面为定位基准面因支承轴颈系外锥面不便装夹在精车各外圆包括两个支承轴颈时，以前后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面在粗磨莫氏号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面粗精磨两个支承轴颈的∶锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位最后精磨莫氏号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另圆柱面定位。定位基准每转换次，都使主轴的加工精度提高步。车床主轴主要加工表面加工工序安排车床主轴主要加工表面是轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它要求，所以螺纹安排在以非淬火回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。谢辞经过三个多月的时间，我完成了毕业设计。在这短短的三个月内我学到了很多东西，可以说是受益匪浅。虽说是短短的三个月，但我认为通过实践所得比从书本上学到的东西要有价值的多。通过毕业设计使我真正做到了理论联系实际。在王厚民老师耐心认真的指导下，使我成功地完成了这次毕业设计，同时也清楚的认识到了实践与理论的差别。更重要的是经过这次设计，使我更加牢固扎实的掌握了专业理论知识，对我以后的学习工作上有了更大的帮助，并奠定了扎实的基础。非常感谢王老师在我的设计过程中给予我的帮助指导，使我能合理的利用我所学的专业知识完成我的毕业设计，通过自己的实践和老师的指导帮助使我学到了书上没有的知识，增长了自己的知识面和实践动手能力。作者李年月日参考文献几何量公差与检测甘永立，上海科学技术出版社，数控机床夏凤芳，高等教育出版社，金属切削机床设计简明手册范云涨陈兆年，北京机械工业出版社，机械制造工艺学赵志修，北京机械工业出版社，经济型数控机床系统设计张新义，北京机械工业出版社机械零件设计手册周开勤，高等教育出版社精密机械设计基础赵跃进何献忠主编，北京理工大学出版社加工的尺寸精度在之间，表面粗糙度为。主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段包括铣端面加工顶尖孔粗车外圆等半精加工阶段半精车外圆，钻通孔，车锥面锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等精加工阶段包括精铣键槽，粗精磨外圆锥面锥孔等。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车调质预备热处理半精车精车淬火回火最终热处理粗磨精磨。综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下外圆表面粗加工以顶尖孔定位外圆表面半精加工以顶尖孔定位钻通孔以半精加工过的外圆表面定位锥孔粗加工以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵外圆表面精加工以锥堵顶尖孔定位锥孔精加工以精加工外圆面定位。当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔键槽螺纹等。这些表面加工般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。弹簧钢球浮动夹头弹性套内支架底座图磨主轴锥孔夹具对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔键槽等般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有定的同轴度的弯曲刚度轴承的刚度和阻尼。速度适应性允许的最高转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。世纪年代以前，大多数机床的主轴采用单油楔的滑动轴承。随着滚动轴承制造技术的提高，后来出现了多种主轴用的高精度高刚度滚动轴承。这种轴承供应方便，价格较低，摩擦系数小，润滑方便，并能适应转速和载荷变动幅度较大的工作条件，因而得到广泛的应用。但是滑动轴承具有工作平稳和抗振性好的优点，特别是各种多油楔的动压轴承，在些精加工机床如磨床上用得很多。年代以后出现的液体静压轴承，精度高，刚度高，摩擦系数小，又有良好的抗振性和平稳性，但需要套复杂的供油设备，所以只用在高精度机床和重型机床上。气体轴承高速性能好，但由于承载能力小，而且供气设备也复杂，主要用于高速内圆磨床和少数超精密加工机床上。年代初出现的电磁轴承，兼有高速性能好和承载能力较大的优点，并能在切削过程中通过调整磁场使主轴作微量位移，以提高加工的尺寸精度，但成本较高，可用于超精密加工机床第二章车床主轴的加工工艺车床主轴的加工工艺车床主轴技术要求及功用图车床的主轴简图图为车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承传动件的圆柱圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求支承轴颈主轴二个支承轴颈圆度公差为，径向跳动公差为而支轴支承轴颈的尺寸精度形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。保证主轴前端内外锥面的形状精度表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在次装夹中加工这些表面，如图所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。图组合磨削主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈达到定的精度。主轴锥孔的磨削般采用专用夹具，如图所示。夹具由底座支架及浮动夹头三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个形块上，形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。锥堵锥套心轴图锥堵与锥套心轴主轴外圆表面的加工，应该以顶轴颈∶锥面的接触率表面粗糙度为支承轴颈尺寸精度为。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。端部锥孔主轴端部内锥孔莫氏号对支承轴颈的跳动在轴端面处公差为，离轴端面处公差为锥面接触率表面粗糙度为硬度要求。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件或工具产生同轴度误差。端部短锥和端面头部短锥和端面对主轴二个支承轴颈的径向圆跳动公差为表面粗糙度为。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。空套齿轮轴颈空套齿轮轴颈对支承轴颈的径向圆跳动公差为。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。主轴加工的要点与措施主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸形状位置精度和表面粗糙度，主轴前端内外锥面的形状精度表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主车床主轴的加工工艺车床主轴技术要求及功用主轴加工的要点与措施车床主轴加工定位基准的选择车床主轴主要加工表面加工工序安排谢辞参考文献