上，与凸模固定板的配合按。其总长可按公式计算具体结构如图所示。图表落料凸模加过程工工艺工序号工序名称工序内容设备备料将毛坯锻成热处理退火刨刨六面，互为直角，留单边余量刨床热处理调质磨平面磨六面，互为直角平面磨床钳工划线划出各孔位置线加工螺钉孔安装孔及穿丝孔加工螺钉孔安装孔及穿丝孔按位置加工螺钉孔销钉孔及穿丝孔钻床热处理按热处理工艺，淬火回火到磨平面精磨上下平面线切割按图线切割，轮廓达到尺寸要求线切割钳工精修全面达到设计要求检验凸模材料凸模在工作中的受力情况非常复杂，既有冲压力，也有刃口与工件和凹模的摩擦力，还受到拉应力，弯曲应力和冲击应力。因此模具刃口要有高的耐磨性，能承受冲裁时的冲击力。还应具有高的硬度与适当的韧性。在本设计中，因为各个凸模的形状较为简单，故选用材料来制造。冲孔凸模设计。因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，方面加工简单，另方面又便于装配与更换。凸模结构如图所示。图表冲孔凸模加过程工工艺工序号工序名称工序内容设备备料备料热处理退火车外圆车外圆达配合尺寸车床车工作尺寸车工作尺寸达要求车床倒角倒角达要求车床钳工抛光达表面要求热处理淬火,回火,保证钳工磨平上下表面达要求检验凹模设计凹模采用直壁式刃口凹模。刃口强度高，制造方便，刃磨后型孔尺寸基本不改变，对冲裁间隙无明显影响，适合于本设计。凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式计算凹模厚度查表得凹模壁厚取凹模厚度，凹模壁厚，凹模宽度凹模长度取送料方向凹模轮廓尺寸为，结构如图所示。图凹模的刃口形状是指凹模型孔的轴剖面形状。在本设计中采用斜壁式，因为刃壁带有斜度，冲件分别为，。上模座厚度上模取，上模垫板厚度垫取，固定板厚度固取，下模座厚度下模取，那么，该模具的闭合高度闭上模垫下模式中凸模长度凹模厚度凸模冲裁后进入凹模的深度，。可见该模具闭合高度小于所选压力机的最大装模高度，可以使用。模具零件加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。图所示落料凸模的加工工艺过程如表所示。凹模固定板以及卸料板都属于板类零件，其加工工艺比较规范。图所示凹模的加工过程与落料凹模的加工过程完全类似，见表，在此不再重复。第五章模具的装配及确定冲压设备模具总装配图图图本设计来自我要毕业设计网在毕业设计网注册后联系客服均可获赠您要求的毕业设计资料客服说明本软件论文系有偿阅读使用，完整图纸或源代码请联系客服购买全国最全毕业设计，详细目录请加索取模具毕业设计注塑模，冲压模，计算机毕业设计,等机械毕业设计，电子信息类毕业设计，土木路桥毕业设计等等万余篇本科硕士论文，工商管理毕业论文汉语言文学毕业论文国际贸易学毕业论文经济管理毕业论文会计学论文教育类毕业论文等或废料不易滞留在刃孔内，因而减轻对刃壁的磨损，次刃磨量较少。刃口工作部分强度好，适用于冲件为任何形状。各种板厚的冲裁模，刃口尺寸随刃磨变化。其具体形状如下图所示，各个尺寸分别为，图刃口形式表表凹模加工工艺过程凸模与凹模的固定凸模与凹模的固定形式般可分为机械固定物理固定热套固定化学固定。本设计在般固定形式时均采用机械固定，在凹模与套固定时采用热套固定法。卸料部件的设计卸料板的设计。卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为。卸料板采用钢制造，淬火硬度为。卸料螺钉的选用。卸料板上设置个卸料螺钉，公称直径为，螺纹部分为。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。工序号工序名称工序内容设备备料将毛坯锻成热处理退火铣铣六面,厚度留单边磨量铣床平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床钳工划各型孔,螺孔,销孔位置划漏孔轮廓线钳工加工好凸模,配作冲孔凹模达要求铣铣漏料孔达要求铣床钳工钻铰,钻攻钻床热处理淬火,回火,保证平磨磨厚度及基面见光平面磨床线切割按图切割各型孔,留单边研量线切割机床钳工研光各型孔达要求检验定位零件的设计落料凸模下部设置两个导正销，分别借用工件上两个孔作导正孔。导正孔的导正销的结构如图所示。导正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面，所以导正销直线部分的长度为。导正销采用安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用配合。起粗定距的活动挡料销弹簧和螺塞选用标准件，规格为。导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按表选择。导料板采用钢制作，热处理硬度为，用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。模架及其它零部件设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱分别为，导套可以采用导正销定距。方案二倒装复合模复合模是多工序模的种,不存在冲压时的定位误差问题，将落料凹模装在上模上,称为倒装复合模。倒装复合模的废料能直接从压力机台面落下，而冲裁件从上模推下，比较容易引出去，因此操作方便。方案三正装复合模正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。对于较软较薄的冲裁件能达到平整要求，冲裁件的精度也较高。方案比较方案采用级进模冲裁，导正销定距。级进模冲裁具有精确安全性好，工作效率高的特点。用导正销定距结构简单，当两定位孔间距较大时，定位也较精确。生产效率较高，使用较为方便。方案二倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。但是考虑到复合模结构复杂，安全性相对较低加工难度较大，成本也高。方案三正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。综合以上三个方案分析比较结果说明，考虑零件的生产批量，精度生产成本安全等要求。本零件采用第方案最为合适。第三章冲压工艺计算凸模和凹模分别加工时的尺寸的计算冲裁后的零件应保持定的尺寸精度良好的断面质量和无明显的毛刺。冲裁件的尺寸精度与许多因素有关，如冲模的制造精度材料的性质冲裁间隙和冲裁件的形状等。对断面质量，起决定作用的是冲裁间隙。冲裁间隙是指冲裁凹模与凸模之间的尺寸之差。即凹凸。凸凹模工作部分尺寸直接决定了冲裁件的尺寸和间隙大小，是模具上最重要的尺寸。落料件以凹模为设计基准，冲孔件以凸模为设计基准。在考虑工作时的磨损规律时，为了提高模具寿命，在制造新模具时把凹模尺寸做得趋向于落料件的最小极限尺寸，把凸模尺寸做得趋向于冲孔件的最大极限尺寸。凹凸模之间应保证有合理间隙，制造模具时常用两种方法来保证间隙的合理种是分别加工法，分别规定凹凸模的尺寸公差，分别进行制造另种是单配加工法，用凹凸模相互单配的方法来保证合理间隙，加工后，凹凸模对号入座，不能互换。由于第种方法主要用于冲裁件的形状简单间隙较大的模具，而且用分别加工的凹模与凸模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模凹模凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算。凹模凸模分别加工时的尺寸计算公式落料冲孔孔心距为了保证可能的初始间隙不超过，即冲制图示零件，材料件余零每板的工件数个利用率η经计算横裁纵裁时板料利用率相同都为,故采用横裁或纵裁都可以。采取如图所示排样方法图冲裁力的计算冲裁力是选择压力机的主要依据，也是模具设计所必须的数据。该模具为级进模，拟选择弹性卸料装置，下出件。查表得材料的抗张强度为落料尺寸冲孔尺寸总上模卸料力卸推推总卸推根据计算结果，冲压设备拟选用。压力中心的确定及相关计算计算压力中心时，先画出凹模型口图，如图所示。在图中将坐标系建立在图示的对称中心线上，由以上计算结果可以看出，该工件冲裁力不大，模具中心选在坐标原点。若选用冲床，点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。图卸料橡胶的设计选用的四块橡胶板的厚度务必致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。拟定四个圆环，外圈直径，中孔直径，自由高度为，预压量压缩量在工作行程范围内，实际压缩量为，卸料力卸满足力要求。第四章确定各工序模具种类及型式冲压工艺的方案确定后，各工序的模具种类也就自然确定。支架连接板的冲模第次冲孔模，第二次落料模。随着模具工业的迅速发展，国家对模具的类型导向方式实行了标准化，因此在进行模具设计时，仅需设计直接与冲压件有关的部分，其余部分可以从标准中选取，使模具设计工作大大简化。其结构形式如图所示。图工件上面共有两个位置对称，大小致，直径为的圆孔。所以只需要设计种规格的凸模两个。定位方式的选择。因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第件的冲压位置因为条料长度有定余量，可以靠操作工目测来定。卸料出件方式的选择。因为工件料厚为，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。导向方号钢，料厚。计算冲裁凸凹模刃口尺寸及公差。由图可知，该零件属于无特殊要求的般冲孔落料。外形由落料获得，冲孔获得。查表得