保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求，应合理地设计进退刀路径。螺纹加工的引伸距离的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速度比例关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。为此要有引入距离ε和超越距离ε。如图所示，ε和ε的数值与车床拖动系统的动态特性螺纹的螺距和精度有关。般ε为，对大螺距和高精度的螺纹取大值ε般取ε的左右。若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，般按退刀收尾。切削用量的选择制订切削用量，就是要已经选择好刀具材料和几何角度基础上，合理确定切削深度进给量和切削速度。致谢所谓合理切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床性能，保证加工质量前提下，获高生产率和低加工成本切削用量。不同加工性质，对切削加工要求是不样。，选择切削用量时，考虑侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高金属切除率和必要刀具耐用度，故般优先选择尽可能大切削深度，其次选择较大进给量，最后刀具耐用度要求，确定合适切削速度。精加工时，首先应保证工件加工精度和表面质量要求，故般选用较小进给量和切削深度，而尽可能选用较高切削速度。切削深度选择切削深度应工件加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量外，次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够或断续切削冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮铸锻件时，应尽量使大于硬皮层厚度，以保护刀尖。半精加工和精加工加工余量般较小时，可次切除，但保证工件加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。多次走刀时，应尽量将第次走刀切削深度取大些，般为总加工余量。中等功率机床上粗加工时切削深度可达，半径加工表面粗糙度为时，切削深度取为，精加工表面粗糙度为时，切削深度取为。进给量选择切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大进给量。粗加工时，作用工艺系统上切削力较大，进给量选取受到下列因素限制机床刀具工件系统刚度，机床进给机构强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片强度。半精加工和精加工时，最大进给量主要受工件加工表面粗糙度限制。工厂中，进给量般多经验按定表格选取详见车钻铣等各章有关表格，有条件情况下，可对切削数据库进行检索和优化。切削速度选择和选定以后，可保证刀具合理耐用度条件下，用计算方法或用查表法确定切削速度值。具体确定值时，般应遵循下述原则粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低切削速度精车时，则选择较高切削速度。工件材料加工性较差时，应选较低切削速度。故加工灰铸铁切削速度应较加工中碳钢低，而加工铝合金和铜合金切削速度则较加工钢高多。刀具材料切削性能越好时，切削速度也可选越高。，硬质合金刀具切削速度可选比高速钢高度好几倍，而涂层硬质合金陶瓷金刚石个立方氧化硼刀具切削速度又可选比硬质合金刀具高许多。此外，确定精加工半精加工切削速度时，应注意避开积屑瘤和鳞刺产生区任何夹具都应满足以下基本要求工件装夹可靠有定位功能操作快捷简单。常规机床上有各种各样的通用夹具，如卡盘夹头和虎钳等，它们亦可用于计算机数控机床，这类夹具有机械式的，有气动的，也有液压的。机械式夹具多由人工操作，虽然这种夹具较为常见，但并不实用，因为它无法与现代的自动加工过程相匹配。这样来，液压和气动夹具应运而生，特别是气动夹具，致谢应用较为广泛，液压和气动夹具可由机床控制单元方便地进行操控，且动作迅速，夹紧力始终保持不变动力卡盘的应用。当零件或原材料的外形截面为规则形状，如矩形圆六角形等时，使用常规夹具较为合适。若零件为不规则形状如铸件，那么在常规机床上就得使用专用夹具，有时甚至得使用液压或气动夹持装置。出于安全因素的考虑，加工过程必须避免工件发生任何移动，此外在数控加工过程中，由于在加工过程中不能直检测工件尺寸，因此任何移动即使是很小的移动都会大大影响尺寸精度。除此以外，工件的位置与加工程序直接相关，编程人员编程时，所有控制数据都是根据基准面给出的，如果工件未根据这些基准进行定位，也就不能加工出满足要求的零件。致谢第六章程序工件简图程序致谢结论致谢致谢在学院及机械工程系各位领导及老师的大力支持下，我基本完成了该项设计任务。在该结构的整个设计过程中，学院为我们提供了业务能力较高的设计指导教师和学校图书馆里大量丰富的资料以及优质高性能的设备，为我们创造了优良的设计环境，给我们的设计奠定了个坚实的基础。同时在整个设计过程中，得到了指导教师虎智猛王磊陈锦麟果成顺老师的大力帮助，让我们的设计更加完美。在此，非常感谢学院领导和系领导给予了我这次机会，让我得以施展自己所学，达到学以致用的目的。通过这次的毕业设计，虽然只有短短的个月的时间，但也让我学到了更多的专业知识及其它知识，这将使我在以后的工作中有个很大的帮助。同时我在这里也感谢各位相关老师的悉心指导和大力帮助，感谢学院的各位领导以及学院给予我这次学习的机会，通过两年的大学生涯，让我走向社会走入工作岗位。年月标题黑体磅加粗居中，单倍行距，段前磅，段后磅正文部分仿宋磅，行距磅，段前段后磅附录参考文献顾京主编数控机床加工程序编制北京机械工业出版社，中国机械工业教育协会数控加工工艺及编程北京机械工业出版社，张超英等主编数控机床加工工艺北京机械工业出版社，参考文献宋体英文用体五号，常规，固定值磅，悬挂缩进字符，两端对齐。域易发生振动情况下，切削速度应避开自激震动临界速度，加工带硬皮铸锻件时，加工大件细长件和薄壁件时，以及断续切削时，应选用较低切削速度。致谢第五章定位及基准的选择粗基准的选择选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则选择重要表面为粗基准为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主轴箱时，应以导轨面或主轴孔为粗基准。如图所示。图图致谢选择不加工表面为粗基准为了保证加工面与不加工面间的位置要求，般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证要求，使外形对称等。如图所示的工件，毛坯孔与外圆之间偏心较大，应当选择不加工的外圆为粗基准，将工件装夹在三爪自定心卡盘中，把毛坯的同轴度误差在镗孔时切除，从而保证其壁厚均匀。选择加工余量最小的表面为粗基准在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。选择较为平整光洁加工面积较大的表面为粗基准以便工件定位可靠夹紧方便。粗基准在同尺寸方向上只能使用次因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。致谢精基准的选择基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统原则应采用同组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计制造工作量和成本，缩短生产准备周期由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统原则。箱体零件采用面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及端面为定位基准，均属于基准统原则。致谢自为基准原则些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。如图所示，磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。还有浮动镗刀镗孔珩磨孔拉孔无心磨外圆等也都是自为基准的实例。互为基准原则当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在致谢齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求，加工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔，再以锥孔为定位基准加工外圆，如此反复多次，最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。便于装夹原则所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单操作方便。实际上，无论精基准还是粗基准的选择，上述原则都不可能同时满足，有时还是互相矛盾的。因此，在选择时应根据具体情况进行分析，权衡利弊，保证其主要的要求。工件的装范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。三温度条件数控车床的环境温度低于摄示度，相对温度小于。般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元致谢件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路致谢第章刀具及加工工艺刀具与加工精度在粗加工的条件下，我们般都会采用效率优先原则。在这阶段，快速去除工件毛坯上的加工余量，快速接近工件完工尺寸的净尺寸状态，是我们考虑刀具选择及加工参数的第因素。但在精加工的条件下，情况会有很大差别。精加工时我们应该采用精度优先原则，即首先保证加工的尺寸精度表面粗糙度和表面质量。现在典型的种以保证精度为优先考虑的刀具被国外许多刀具厂商所青睐，这就是接近完美主偏角的立铣刀。我们从数学上可以得出，如果用个