大。在材料性能不稳定时，回弹值也不确定。相对弯曲半径。当其他条件相同时，回弹随的增大而增大。这是因为，当增大时，弯曲变形程度减小，其中塑性变形和弹性变形成分军减小，但总变形中弹性变形所占比例增加。这也是大曲绿半径的制件难以弯曲成型的原因。因此，可按值来确定回弹值的大小。见表所示。弯曲工件的形状。般形工件由于各边牵制比形工件回弹要小。模具间隙。形弯曲模的凸凹模单边间隙越大，则回弹越大时，板料处于挤压状态，则可能产生负回弹。弯曲力。生产中多采用加大弯曲力的校正弯曲。弯曲力的增加可扩大弯曲件内部的塑性变形区，从而减小回弹。回弹值的确定如前所述，由于影响回弹量的因素很多，而且各因素往往又互相影响，故难以进行精确的计算或分析。在般情况下，设计模具时对回弹值的确定大多按经验数值，或计算后在实际试模中进行修正。大变形自由弯曲时，由于弯曲半径的变化不大，可忽略不计，只考虑角度的回弹，但弯曲角度不为时，回弹角应做如下修改。式中弯曲角为的回弹角弯曲角为的回弹角见表制件的弯曲角。表单脚自由弯曲时的平均回弹角材料厚度软钢软黄铜铝锌中硬钢硬黄刚硬青钢硬钢小变形自由弯曲时，由于弯曲半径较大，回弹量较大，故弯曲圆角半径及弯曲角均有较大变化。可根据材料的有关参数，用下列公式计算回弹补偿时弯曲凸模的圆角半径及角度。式中弯曲凸模圆角半径弯曲凸模角度弯曲件的弯曲半径弯曲件的弯曲角，材料特性平均回弹角材料屈服强度弹性模量材料厚度，。板料弯曲时，其凸模圆角半径按式计算式式中棒材的直径，。在本文中，簧片属于大变形自由弯曲，即，所以采用式计算其回弹值。该零件材料为，屈服强度。工件厚度为，根据查表可得。根据零件主视图可知图工件主视图根据公式式可得本文通过改善模具结构，补偿回弹。根据工件的回弹趋势和回弹量的大小，修正凸模或凹模工作部分的形状尺寸，使弯曲后的工件回弹量得到补偿。本文将凸模角度设定为弯曲工艺计算在工艺分析基础上，对毛胚尺寸弯曲力计算，从而选取合理的设备，确定正确的刃口尺寸，进行合理的工序安排。弯曲件展开长度的确定板料弯曲时，中性层长度是不变的，因此根据变形前后中性层不变的长度原则来确定弯曲件毛胚的展开长度和尺寸。由于弯曲变形程度弯曲方法弯曲件形状及标注方法等不同，故计算方法略有不同，要注意区别。概算法弯曲件分为直边和弯曲两部分，以其中性层长度之和可求得弯曲件展开长度，但弯曲部分的中性层要考虑位移，如图所示，即图弯曲中心角为的弯曲件式式中弯曲件展开长度,弯曲件长边长度弯曲件弯曲半径层位系数，见表弯曲件的弯曲带中心角可以是大于或小于。表层位系数值形弯曲以下以上形弯曲以下以上外侧尺寸加算法先将外侧尺寸全部加算，从其和减去取其于板厚和弯曲半径两要素的伸长量，即式式中弯曲件展开长度弯曲件直边外侧尺寸弯曲件的弯曲系数伸长正系数，见表。表伸长补正系数值板厚以上本文中工件采用概算法，如图所示图工件主视图根据公式可得，弯曲力计算弯曲力是指弯曲工件完成预定形状时需要压力机所需要的压力，是设计冲压工艺和冲压设备的只要选择依据之。弯曲力不仅与板料材质板料厚度弯曲几何参数和凸凹模间隙有关，而且与弯曲方式关系密切。由于影响因素众多而难以精确计算。故常采用经验公式或简化公式计算。自由弯曲力计算形自由弯曲力计算式式中自由弯曲力冲压行程结束，尚未进行校正弯曲时的压力弯曲件宽度弯曲件材料厚度弯曲件的弯曲内半径材料看拉锯强度安全因素，般取。将工件参数带入计算可得校正弯曲力计算校正弯曲力远远大于自由弯曲力，其近似值计算如下式式中校正力单位校正力，见表工件被校正部分在垂直于凸模运动方向上的投影面积，。表校正弯曲时单位校正压力值。材料名称材料厚度铝黄铜钢，钢顶件力和压料力对于有顶料装置和压力装置的弯曲模而言，其顶件力或压料力可近似取式本文中取，代入数据可得弯曲时压力机的压力确定弯曲时压力机的压力可用式计算。式中压力机的公称压力，。自由弯曲时，校正弯力不计。校正弯曲时，校正弯曲力与自由弯曲力不是同时产生，且校正弯曲力比自由弯曲力及顶件压料力大的多，故和可以忽略，只按校正弯曲力大小来选择压力机。模具的设计与装配定位零件的设计定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸凹模有正确的位置，定位零件基本上都已标准化，可根据坯料或工序件形状，尺寸，精度及模具的结构形式与生产率要求等选用相应的标准。本次设计主要用到挡料销。挡料销主要用于条料和带料送进时的定位，我采用的是固定挡料销中的台肩型式。安装在凹模上，其优点是制造方便，工作部分与固定部分直径相差很大，挡料销压入凹模后不会消弱凹模强度。结构如图所示。图挡料销卸料及压料零件设计与标准卸料零件的作用是卸除冲件或废料。常见的卸料零件有固定卸料板和弹压卸料板。该压弯翻孔复合模采用弹压卸料板。弹压卸料装置由弹压卸料板卸料螺钉与弹性元件组成。该模具把压料板和弹压卸料板做成个，压料板卸料螺钉与弹性元件组成了弹压卸料装置。压料板的厚度可查表的。橡胶垫产生的工作压力式式中橡胶垫的工作压力橡胶垫横截面积单位压力与橡胶垫压缩量形状有关。橡胶垫允许的最大压缩量应不超过其自由高度的，否则会过早失去弹性而损坏。般总压缩量取式橡胶垫的预压缩量般取其自由高度的，即式经计算校核所选橡胶符合本模具的压力要求。卸料螺钉及其它零件的的选择模具国标规定了两种卸料螺钉，即圆柱头卸料螺钉与圆柱头内六角卸料螺钉，均具有如下特点螺纹长度虽短但与光杆段有台阶，可保证旋入弹压卸料板后不易松动螺钉长度是指光杆段长度且有公差要求，便于保证弹压卸料板工作平面与凹模面平行螺钉材料为号钢且要求热处理硬度为规定。定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。冲裁模导料板间距离需与图纸规定致导料面应与凹模进料方向的中心线平行带侧压装置的导料板，其侧压板应滑动灵活，工作可靠。卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用规定范围内，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出。紧固件装配应可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于倍螺栓直径销钉与每个零件的配合长度应大于倍销钉直径螺栓和销钉的端面不应露出上下模座等零件的表面。落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出。标准件应能互换。紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常良好。模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求起吊零件应安全可靠。模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。冲模装配的工艺要点在模具装配之前，要认真研究模具图纸，根据其结构特点和技术条件，制定合理的装配方案，并对提交的零件进行检查，除了必须符合设计图纸要求外，还应满足装配工序对各类零件提出的要求，检查无误方可按规定步骤进行装配。装配过程中，要合理选择检测方法及测量工具。冲模装配工艺要点是选择装配基准件。装配时，先要选择基准件。选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可以作为装配基准件的主要有凸模凹模凸凹模导向板及固定板等。组件装配。组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成个组件的装配工作。如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各零件的组装等。这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将会对整副模具的装配精度起到定的保证作用。总体装配。总装是将零件和组件结合成副完整的模具过程。在总装前，应选好装配的基准件和安排好上下模的装配顺序。调整凸凹模间隙。在装配模具时，必须严格控制及调整凸凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。调整凸凹模间隙的方法主要有透光法测量法垫片法涂层法镀铜法等。检验调试。模具装配完毕后。必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整修正模具，当试模合格后，模具加工装配才算基本完成。冲模装配顺序确定级进模结构紧凑，模具零件加工精度较高，模具装配的难度较大，特别是装配对内外形有同轴度要求的模具，更是如此。级进模属于多工位模具。装配级进模应遵循如下原则级进模装配应以凸凹模作装配基准件。先将装有凸凹模的固定板用螺栓和销钉安装固定在指定模座的相应位置上再按凸凹模的内形装配调整冲孔凸模固定板的相对位置，使冲孔凸凹模间的间隙趋于均匀，用螺栓固定然后再以凸凹模的外形为基准，装配调整落料凹模相对凸凹模的位置，调整间隙，用螺栓固定。试冲无误后，将冲孔凸模固定板和落料凹模分别用定位销，在同模座经钻铰和配钻配铰销孔后，打入定位。落料冲孔弯曲级进模的装配表落料冲孔弯曲级进模的装配序号工序工艺说明导柱导套的装配导柱导套和模座的配合都为过盈配合，般都用压力机将导柱导套分别压入下模座和上模座。装好后检查导柱对下模座底平面，导套对上模座上平面的垂直度,其误差应在要求的范围内。凸凹模预配装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度形状。将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。凸模的装配凸模用固定板下将其装在模座上的，凸模与固定板下是采用过渡配合，装配时是在压力机上将凸模压入固定